Как почистить матрицу гранулятора

Как почистить матрицу гранулятора

/- гранулирование не возможно

*Степень сжатия — это отношение длины фильеры к диаметру отверстия фильеры.

Чем легче гранулируется продукт, тем выше должна быть степень сжатия.

Максимальная длина фильеры на матрице ОГМ-0.8 (диаметра 470мм) — 60мм!

Максимальная длина фильеры на матрице ОГМ-1.5 (диаметра 630мм) — 75мм!

Меньшая длина фильеры обеспечивается встречным (снаружи матрицы) сверлением большим диаметром сверла (освобождение).

5. Проверяем установку матрицы. Биений более 1мм внутри матрицы быть не должно.

6. Регулировка роллеров проводится с помощью регулировочных винтов 3 (смотри рис.), вращая рычаг 5 против часовой стрелки, установить между матрицей и вальцом зазор в пределах 0,3. 0,8 мм. Если рычаг 5 доходит до крайнего положения, а зазор остается больше указанных значений, переставить рычаг на шлицах в другое положение и продолжать регулирование. Значение зазора можно проверить по деформации алюминиевой проволоки, пропущенной между матрицей и вальцом. В таком же порядке отрегулировать зазор между матрицей и вторым вальцом. Не подводить валец к матрице, вращая рычаг с эксцентриковой осью по часовой стрелке (роллер должен подводиться к матрице только навстречу ее вращению). Это приводит к заклиниванию вальца, что может вызвать аварию. Если матрица и вальцы значительно изношены (появились углубления более 0,3 мм) или матрица с биением, зазоры при регулировании выдержать в пределах 0,3. 0,8 мм почти невозможно. В таком случае регулировать их, подводя чистый валец к вращаемой от руки чистой матрице до тех пор, пока он не начнет прокручиваться. После такого регулирования во время работы пресса вальцы не должны стучать.

7. Мощность сети, к которой подключен гранулятор, должна выдерживать пусковой ток основного двигателя.

8. Гранулятор должен быть подключен к сети через пульт управления гранулятора. В состав пульта входят пускатели, токовая и тепловая защита, амперметр, частотный преобразователь для дозатора, кнопки, потенциометр.

9. Дополнительное увлажнение сырья должно происходить за счет сухого пара давлением 2-3 атм., или воды, подаваемой в смеситель гранулятора. Узел подачи воды можно сделать из 2 шаровых кранов 1/2дюйма и водяного счетчика включенных последовательно. Один кран использовать как регулирующий, второй для перекрытия воды, счетчик используется для визуального контроля подачи воды (за счет крыльчатки на панели).

10. Если на гранулятор установлена НОВАЯ матрица, или внутренняя поверхность фильер загрязнена, то ее необходимо почистить/обкатать. Для этого необходимо 2 ведра просеянного мелкого песка, 3 мешка опилок, 30 литров машинного масла (можно отработку). Все это перемешать. Выставить зазор на роллерах 0,8 мм (или больше в случае матрицы с биением), под выходное отверстие гранулятора подставить таз, пластиковыми совками загружать приготовленную смесь в гранулятор. После того как она выйдет в виде гранул можно снова загружать эти гранулы. Процесс чистки фильер проводить в течение 3 часов, пока фильеры не очистятся.

11. Процесс пуска ЧИСТОГО гранулятора необходимо начинать с небольшой подачи немного переувлажненного сырья. Когда матрица прогреется, можно увеличивать подачу, при этом смотреть на ток, потребляемый гранулятором, стараться не допускать (отключением подачи сырья) увеличение тока более чем 142А для ОГМ-1.5 (75кВт) и 105А для ОГМ-0.8(55кВт).

При токах 200А для ОГМ-1.5(45кВт) и 150А для ОГМ-0.8(55кВт) возможно заклинивание матрицы или срез предохранительных штифтов (как правило, клинит).

Максимальный рабочий ток 125А для ОГМ-1.5 (75кВт) и 94А для ОГМ-0.8(55кВт). Если значение тока превышено, нужно снизить подачу сырья.

12. Если не гранулирует:

* Матрица забилась и из неё ничего не выходит – см. п.10 и п.4

* Из матрицы сырье просыпается, гранул мало – см. п.4 и п.2 (нужно увлажнить), зазор между крышкой гранулятора и шляпой.

* Из матрицы идут рыхлые гранулы, гранулы с чешуйками – см. п.4 и п.2 (переувлажненное сырье)

* Работает только часть матрицы — см. п.5(брак, матрица с биением) и п.6. (износ)

* Постоянно срезает штифты — см. п.11, возможно поврежден задний стакан, фланец или произошел запуск гранулятора с неочищенной камерой прессования.

* Неравномерный износ роллеров — перевернуть обечайки, износ плит крепления роллеров, плиты непарные, износ шлицевого вала.

*Сырье в гранулятор не подается – зависание сырья на входе или выходе дозатора из-за повышенной влажности сырья. В смеситель подается большое количество пара, который переувлажнил сырье в дозаторе.

* Ничего не получается, все плохо – звоните +79087447005, Дмитрий Владимирович.

Смазка роллеров каждые 4 часа работы!

Не уменьшать зазор между роллерами и матрицей меньше нормы – может треснуть матрица!

Не запускать гранулятор с неочищенной камерой!

В конце работы, для консервации матрицы, пропусти через гранулятор опилки с маслом!

Гранулятор купленный с рук может быть с полностью или частично выработанным ресурсом и его ремонт будет дороже нового. Смотри цены на запчасти http://ogmnn. narod. ru/

Особенности работы на опиле повышенной влажности.

Если у вас проблемы с сушилкой и сырье переувлажнено, то можно добиться вполне качественной пеллеты путем увеличения зазора между роликом и матрицей до 0,8 мм. Как это работает? между роликом и матрицей образуется накат из сырья, это накат имеет пониженную по сравнению с сырьем влажность. Именно из этого наката и получаются пеллеты. При увеличении зазора производительность гранулятора падает, гранулы получаются более рыхлыми. В этом режиме возможно переполнение и заклинивание гранулятора, даже при средней подаче сырья. Необходимо следить за тем чтобы ток основного двигателя не возрастал. Верхний максимум тока основного двигателя стабильно работающего гранулятора при большом зазоре как правило не более 80А.

Другой способ работы на переувлажненном сырье это увеличение степени сжатия матрицы. Покупается другая матрица с более длинным каналом (степень сжатия 6,5- 7). Чем длиннее канал, тем сильнее давление, тем больше тепла выделяется, лучше формируется гранула. В этом режиме можно стабильно работать с более высокими токами основного двигателя, но также возможны переполнение и заклинивание гранулятора.

Все эти способы работают в ущерб производительности.

Источник: http://ogmnn. narod. ru/index/0-25

Гранулятор приготовления комбинированых кормов (комбикормов) 500-600 кг в час

Занимаемся производством агрегатов для гранулирования комбикормов для кормления птицы, рыб, крупного рогатого скота и домашних животных.

Пресс-гранулятор предназначен для гранулирования различных органических материалов таких как древесные отходы, опилки, с/хозяйственная биомасса, шлам сточных вод и многое другое.

В зависимости от исходного продукта при гранулировании требуются разные технологии переработки. Непосредственно перед прессом необходимо иметь продукт с размером частиц около 2мм и остаточной влажностью около 15%.

В связи с тем, что при прессовании различные материалы имеют разную степень сжатия , то для каждого материала необходимо иметь свою матрицу.

Техническая характеристика пресс–гранулятора

2.1. Производительность пресс–гранулятора (при диаметре отверстий в матрице 8мм) — 300 — 400 кг.

2.2. Размеры:
длина: 1160 мм.
ширина: 600 мм.
высота: 1300 мм.

2.3. Мощность привода: 22 кВт.

Комплектность пресс–гранулятора

В комплект поставки входят:
3.1. Гранулятор с плоской матрицей — 1шт.
3.2. Эл. двигатель 22кВт 1500 об./мин. — 1шт.

Устройство и принцип работы пресс–гранулятора

4.1. Пресс–гранулятор состоит из корпуса -1, внутри которого горизонтально установлена плоская матрица – 6. На вертикальном валу — 8 установлена скользящая муфта – 7, в отверстие которой впрессована ось – 4. На оси установлены бегунки -3. С помощью регулировочного болта -16 устанавливается и фиксируется положение скользящей муфты, обеспечивая тем самым необходимый для прессования зазор между бегунками и матрицей. Величина этого зазора определяется экспериментально для каждого материала отдельно. Под матрицей на валу – 8 располагается разгрузочный диск – 9. Приводной механизм гранулятора находится в корпусе станины.

4.2. Необходимая для гранулирования масса подается в загрузочный бункер – 2. При этом материал, подаваемый на гранулирование должен быть измельчен до фракции 1- 2мм. И подсушен до остаточной влажности 14 – 16%. Некоторые материалы перед прессованием дополнительно увлажняются.

Загруженный материал попадает под бегунки и продавливается ими через отверстия в матрице. Диаметр гранул равняется диаметрам отверстий в матрице, а длина гранул приблизительно равняется расстоянию от матрицы до выбрасывающего диска – 9. При необходимости укоротить длину гранул, устанавливается отсекающий нож. Гранулы с выбрасывающего диска за счет центробежной силы выбрасываются через разгрузочное окно в контейнер.

Скорость вращения бегунков составляет от 80 до 250 об./мин.

Указание мер безопасности гранулятора

5.1. Обслуживание гранулятора должен осуществлять подготовленный и аттестованный персонал, прошедший инструктаж по безопасной эксплуатации пресса и изучивший настоящий паспорт.

5.2. Перед пуском гранулятора в работу необходимо убедиться в исправности всех механизмов и ограждений, необходимо также убедиться, что работа пресса не вызывает аварийных ситуаций и не будет угрожать обслуживающему персоналу.

5.3. При возникновении отказа или обнаружении неисправности необходимо остановить пресс, выяснить и устранить причину отказа или неисправности.

5.4. Во время работы пресс – гранулятора запрещается:

5.4.1. Работать со снятыми защитными кожухами на оборудовании.

5.4.2. Производить какой – либо ремонт или устранять неисправности, осуществлять техническое обслуживание.

5.4.3. Производить чистку или смазку.

5.5. Пресс должен быть заземлен в соответствии с ГОСТ 12.2007 – 75 и соответствовать требованиям ПУЭ.

5.6. Техническое обслуживание разрешается производить после того, как будет снято напряжение с эл. привода и выполнены необходимые технические и организационные мероприятия, связанные с подготовкой оборудования к ремонту.

5.7. При включении пресса в технологическую линию, должна быть предусмотрена блокировка подачи материала в случае внезапной остановки гранулятора.

5.8. Общие требования безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.003–91, требованиям «Правил устройства электроустановок», «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей», и «Правилам техники безопасности при эксплуатации эл. установок потребителей », утвержденных Госэнергонадзором.

Подготовка пресса гранулятора к работе

6.1. Установка пресс — гранулятора производится в соответствии с проектной документацией.

6.2 Перед установкой пресса необходимо:
— проверить комплектность пресса;
— осмотреть снаружи все узлы, для выявления возможных дефектов или повреждений.

6.3. Установку пресса производить в следующей последовательности:
— подготовка места установки в соответствии с габаритами пресса;
— установка пресса на площадку;
— проверка горизонтальности положения пресса, при необходимости выполнить корректировку установки пресса по «уровню»;
— закрепить пресс на площадке;
— подключение эл. привода;
— осмотр перед пробным запуском.

6.4. После нескольких пробных включений, приступают к испытаниям вхолостую, во время которых проверяют правильность работы элементов оборудования. Испытание в холостую проводить в течении 2 часов.

После устранения дефектов, выявленных при испытаниях в холостую, произвести испытания под нагрузкой, увеличивая ее постепенно от минимальной до полной. Испытания под нагрузкой проводятся в течении 8 часов.

6.5. При испытании пресса под полной нагрузкой проверить :
— поведение узлов пресса в работе ( путем внешнего осмотра и наблюдения ) ;
— температуру нагрева подшипников (не должна превышать 50 град. С ).

6.6. После проведения испытания пресса составляется акт готовности пресса к экплуатации.

6.7. Необходимо помнить, что при остановке гранулятора на время, превышающее 0,5 часа, необходимо почистить формирующие отверстия матрицы. Запасные матрицы необходимо хранить в сухом месте, предварительно смочив их солярой.

Техническое обслуживание пресса гранулятора

7.1. Техническое обслуживание и ремонт оборудования, производится в соответствии с нормами межремонтного пробега , установленного графиком ППР на предприятии.

7,2 Техническое обслуживание пресса производится только подготовленным персоналом. Привлечение к техническому обслуживанию посторонних лиц не допускается.

7.3. Техническое обслуживание пресса заключается в регулярном наблюдении за работой его отдельных элементов, периодическом возобновлении смазки подшипников, в регулярном контроле за состоянием бегунков и матрицы, при необходимости восстановление их формы.

7.4. В процессе эксплуатации возможно завальцовывание рабочих поверхностей бегунков и матрицы, что естественно будет сказываться на качестве работы гранулятора. Для их восстановления необходимо прошлифовать или проточить рабочие поверхности матрицы и бегунков. Таким образом можно продлить срок службы бегунков и матрицы. Конструкция матрицы и бегунков позволяет такие операции производить несколько раз.

7.5. При ежесменном обслуживании:
— в начале смены проверяется работоспособность всех узлов гранулятора и гранулятора вцелом ;
— в течении смены осуществляется контроль за состоянием подшипниковых узлов, состоянием эл. привода ;
— в конце смены производится чистка оборудования , матрицы.

Все замечания, связанные с нарушением качества работы пресса отмечаются в сменном журнале.

7.6. При техническом обслуживании необходимо проверять состояние крепежных узлов. Это достигается путем осмотра, подтягиванием ослабленных соединений и установки новых крепежных деталей взамен пришедших в негодность.

Техническое обслуживание агрегата производится в сроки , предусмотренные графиком ППР предприятия, но не реже одного раза в месяц.

7.7. Подшипниковые узлы при осмотре — по внешнему виду, шуму, температуре нагрева, изменению цвета смазки, определяют состояние самих подшипников. При необходимости производится замена подшипников и их смазка.

7.8. Работу гранулятора нельзя продолжать до полного износа и выхода со строя отдельных узлов.

7.9. Для обеспечения доступа к прессу, при его техническом обслуживании, должна быть предусмотрена площадка обслуживания , обеспечивающая свободный доступ к прессу.

7.10. С целью сокращения простоя пресса, при чистке матрицы во время работы, целесообразно иметь на каждый вид перерабатываемого материала по два комплекта матриц.

7.11. Результаты обслуживания и ремонта регистрируются в технической документации, утвержденной на предприятии (сменный журнал, ремонтный журнал и пр. ).

Гарантия изготовителя пресса гранулятора

8.1. При соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации предприятие гарантирует нормальную работу изделия в течении 6 месяцев со дня ввода его в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отгрузки потребителю. При этом гарантийные обязательства не распространяются на быстроизнашивающиеся детали в случае их естественного износа ( бегунки ; матрицы ; резиновые манжеты: приводные ремни ).

8.2. Попытка потребителя или другого неуполномоченного лица разобрать, переделать или модифицировать изделие либо его компоненты влечет за собой потерю гарантии и освобождает производителя от какой — либо ответственности за ущерб, который может быть причинен людям и оборудованию вследствие такого вмешательства.

8.3. Предприятие — изготовитель освобождается от ответственности в следующих случаях :
— неправильная установка изделия ;
— неправильная эксплуатация изделия недостаточно обученным персоналом ;
— пропуски операций по обслуживанию изделия , оговоренные в данной документации;
— использование запасных частей, не соответствующих данному изделию;
— механического повреждения бегунков и матрицы полученных в результате попадания в перерабатываемый материал металлических предметов либо материалов с твердостью более 7 единиц по шкале Мооса ;
— полное или частичное несоблюдение требований данной документации ;
— перегрузка гранулятора при его интенсивной экплуатации;
— если повреждения вызваны действием неодолимых сил , несчастными случаями, умышленными или неосторожными дейсвиями потребителя или третьих лиц;
— причинение вреда обслуживающему персоналу вследствие неправильной установки кожухов ;
— других причин , оговоренных в данной эксплуатационной документации.

Свидетельство о приемке пресса гранулятора

Пресс — гранулятор изготовлен в соответствии с конструкторской документацией и признан годным к эксплуатации.

Дата выпуска «___» _________ 2013г.

Общий вид «Гранулятора»

Другие фотографии «Гранулятора»

Источник: http://www. ukrmeh. com/oborudovanie/10-granulyator-prigotovleniya-kombinirovanyh-kormov-kombikormov-500-600-kg-v-chas. html

Как почистить матрицу гранулятора

Агрегат приспособлен для гранулирования различных материалов органического происхождения:

опилки, различные виды зерновых, отходы древесной промышленности, шелуха подсолнечника, солома, сено, кукуруза.

Данная серия прессов предназначена для гранулирования небольших объёмов
производства, как правило под собственные нужды котельных установок.

Самая маленькая установка способна произвести за один час топлива
на 800 кВт тепла, или отопить помещения общей площадью
до 8000 м./кв.

Производительность агрегата в зависимости от гранулированого
материала и мощности двигателя может быть от 100—500 кг гранул в час.

Агрегат производится с двигателями различной мощности и должен быть
выбран в соответствии с потребностями.

Установки мощностью до 500 кг/час возможно оборудовать дизельным
двигателем при необходимости.

Мощность приводов кВт/л. с Производительность
Кг/час
Вес
Кг.
Габаритные размеры Цена
Eur
11/18 100—160 180 1150×380×800 4950
15/22 160—260 480 1260×600×800 8750
30/40 300—500 790 1550×650×100 16970

Биомасса:
Опилки влажности 13—18% являются наилучшими для гранулирования.
Простота производственного процесса:
В агрегате опилки или биомасса другого происхождения измельчаются
до фракции 1—2 мм, полученная биомасса прессуется под давлением 1000—1200
кг/см. кв.,и в результате получаем гранулы.
В зависимости от используемой матрицы диаметр гранул может быть:
6 или 8 мм.

1. Процесс прессования

2. Прессовочный ролик пресует биомассу «A» через фильеры матрицы «B», диаметр которой может быть 6 мм или 8 мм;

3. В зависимости от диаметра матрицы «D» получаем гранулу
«E»соответствующево диаметра.

4. Произведенные гранулы.

Пеллетайзер — агрегат для производства древесных топливных гранул (пеллет).

Мощность

Агрегат приспособлен для гранулирования (пеллетизации) различных материалов органического происхождения, на пример:опилки; различные виды зерновых; отходы древесной промышленности; шелуха подсолнечника; солома, сено; кукуруза;и др.

Производительность:

Производительность агрегата зависит от гранулированого материала и мощности двигателя.

Мощность:

Агрегат Пеллетайзер производится с двигателями различной мощности и должен быть выбран в соответствии с потребностями.

Биомасса:

Опилки влажности 13-18% являются наилучшими для гранулирования.

Простота производственного процесса:

В агрегате Пеллетайзер опилки или биомассы другого происхождения крошатся до фракции 1-2 мм, полученная биомасса прессуется и в результате получаем гранулы.

Гранулы:

В зависимости от используемой матрицы в грануляторе диаметр гранул может быть: 6 или 8 мм.

Агрегат Пеллетайзер может быть также комплектирован с дизельным двигателем.

Производительность гранулятора зависит от состава гранулированного материала, его влажности, мощности двигателя агрегата и других факторов.

В таблице 1 указана примерная производительность грануляторов и прейскурант.

Производительность агрегата для производства гранул и прейскурант:

0.79

MOДЕЛЬ Производительность
(кг/час)
Мощность двигателя(кВт) Вес агрегата(тонн) Размер агрегата
(мм)
Заметки Цена без НДС (Eur)
Pelletizer 2/200 100-160 11
(если дизельный — 18Л. С.)
0.18 1150 x
380 x
800
Оснащенны прессовачными роликами
С электрическим или дизельным двигателем
1900,00
Pelletizer 2/250 160-260 15(если дизельный -22Л. С.) 0.48 1260 x
600x
800
2000,00
Pelletizer 2/300 300-500 30(если дизельный — 40Л. С.) 1550 x
650 x
1000
6500,00
Pelletizer 3/350 400-600 37 1.6 1800 x
850 x
1000
Оснащенны 3 прессовачными роликами 11000,00
Pelletizer 3/450 500-800 55 2.3 2300 x
1100 x
1600
15000,00
Pelletizer 3/550 1000-2000 90 3.2 2600 x
1100 x
2100
37000,00
Pelletizer 3/800 2000-3000 130-160 7.6 2700 x
1200 x
2400
99000,00
Pelletizer 4/1200 3000-4000 280-320 16.5 3700 x
1900 x
3000
250000,00

*
Ресурс прессовачных роликов и матрицы колеблется от 50 — 700 прессчасов
в зависимости от мощности агрегата и гранулиравонного материала.

**
Стоимость ремкомплекта от 200 Eur (без НДС), зависит от количества прессовочных
роликов и материала из которого произведена матрица (из легированой или
нержавеющей стали).

***
Матрица производится из легированой или нержавеющей стали

Гранулятор для производства пеллет своими руками

Для топки дровяных печей и каминов, а также твердотопливных котлов в последние годы используют не только дрова, но и прессованные гранулы или брикеты из отходов деревообработки – пеллеты. В отличие от сжигания дров, наносящего вред экологии, использование пеллет решает проблему утилизации опила, щепы, коры древесины, и позволяет получить высокоэффективное и экологически чистое топливо.

Пеллеты своими руками

Брикеты промышленного производства имеют низкую остаточную влажность, хорошо разгораются, длительно поддерживают горение и не вызывают появления копоти, нагара и сажи, что особенно удобно при топке камина. Однако, цена их сопоставима со стоимостью сухих березовых дров. Поэтому при наличии больших объемов древесных отходов целесообразно сделать установку для изготовления пеллет своими руками.

Оборудование для производства пеллет

Пеллеты делают из опила, щепы, коры деревьев, а также из отходов сельскохозяйственной деятельности – жмыха, лузги, соломы. Сырье предварительно измельчают до размера частиц 3-5 см, просушивают в сушилках до влажности 15%, после чего помещают в дробилку мелкого дробления. Полученную массу с величиной фракции не более 2 мм загружают в пресс, где сырье прессуется. На выходе из пресса получаются гранулы с влажностью не более 12%, размер гранул зависит от конструкции оборудования. Гранулы собирают в мешки, укупоривают и используют для розжига и топки печей и котлов.

Таким образом, для самостоятельного изготовления пеллет понадобится такое оборудование:

  1. Дробилка или измельчитель древесины. Если в качестве сырья вы планируете использовать опилки или лузгу, этот этап производства можно пропустить. Для использования обрезков пиломатериалов, веток, коры, некондиционной доски дробление является обязательным этапом.
  2. Сушилка для сырья барабанного или аэродинамического типа. Сушилку можно изготовить своими руками из металлической бочки.
  3. Дробилка мелкого дробления, в которой происходит измельчение крупного сырья до состояния опилок.

Наиболее рациональным выходом для домашнего производства пеллет можно считать использование гранулятора с матрицей плоского типа – этот вид оборудования можно сделать своими руками, не прибегая к покупке дорогостоящих комплектующих. Измельчитель и дробилка в этом случае вам не понадобятся, а необходимость в сушильной камере зависит от влажности сырья.

Требования к сырью

Как уже говорилось, основным параметром, от которого зависит качество получаемыхпеллет – это влажность исходного сырья. Для изготовления гранул, хорошо удерживающих форму и горение, нужна измельченная древесина с влажностью 12-15%. Достичь такой влажности можно двумя путями: использовать опилки и щепу от высушенной древесины или досушивать сырье в сушильном барабане.

Из древесных отходов наиболее популярны опилки хвойных пород – благодаря высокому содержанию смолы и лигнина, гранулирование происходит быстрее, а готовые пеллеты лучше держат форму. В сырье не должно содержаться крупных включений, посторонних предметов, металлических деталей. Для этого его необходимо не только просушить, но и просеять.

Конструкция гранулятора для пеллет

Гранулятор – это емкость с установленной внутри плоской или цилиндрической матрицей. Цилиндрическая матрица – это перфорированный барабан, внутри которого вращаются катки. Уплотненная масса с помощью катков вдавливается в прессовальные каналы – отверстия в барабане, и после прессования гранул и выхода их с внешней стороны срезается ножами.

Схема гранулятора для пеллет

Гранулятор с плоской матрицей работает по тому же принципу, но матрица в нем представляет собой перфорированный диск, жестко закрепленный на валу. При вращении матрицы катки аналогичным образом спрессовывают сырье и вдавливают его в отверстия в диске. Прессовальные каналы имеют форму сужающийся к выходу конус, что позволяет максимально уплотнять гранулы. Диаметр отверстий обычно не превышает 8-10 мм.

Для установки по прессованию пеллет можно взять готовую матрицу и катки – их продают в качестве запчастей производители грануляторов для комбикорма, а можно изготовить самостоятельно из листового металла толщиной не менее 20 мм и подходящих шестерен, закрепленных на валу.

Приводом для гранулятора обычно служит электродвигатель мощностью не менее 15 кВт, и редуктор. Частота вращения матрицы должна находиться в пределах 60-100 оборотов в минуту. Вал, на котором закреплена плоская матрица, может быть ориентирован как вертикально, так и горизонтально, при этом необходимо предусмотреть емкость для загрузки сырья и выгрузки готовых гранул.

Видео — гранулятор для изготовления пеллет

Технология изготовления гранулятора

  1. Изготовление матрицы. Если вы решили изготовить матрицу самостоятельно, вам понадобится заготовка в виде диска толщиной не менее 20 мм. При меньшей толщине матрица быстро деформируется. Диаметр матрицы может быть любым, от него зависит производительность. Так, при диаметре 50 мм и двигателе 25-30 кВт вполне можно получать 300-350 кг пеллет в час. Для меньших объемов достаточно матрицы 25-30 см в диаметре. В центре диска сверлят отверстие по диаметру вала редуктора и выполняют паз для жесткой посадки. Отверстия для прессования и выхода гранул выполняют в виде конуса.

Матрица для гранулятора

Шестерни или ролики для катков подбирают так, чтобы их ширина соответствовала рабочей зоне матрицы. Шестерни надевают на вал, который впоследствии будет закреплен перпендикулярно оси выходного вала редуктора с помощью муфты.

Шестерни для катков

По размерам матрицы сваривают цилиндрический корпус гранулятора из трубы или листового металла. Корпус состоит из двух частей: в верхнюю загружают сырье, и после прохождения через систему роликов и матрицы готовые гранулы попадают в нижнюю часть корпуса, откуда по лотку высыпаются в подготовленную емкость. Матрица должна свободно вращаться внутри верхней части корпуса, при этом зазор должен быть минимальным. В нижней части корпуса делают отверстие для выхода готовыхпеллет, к нему приваривают лоток из трубы или листового металла.

Корпус для гранулятора

Выходной вал редуктора закрепляют в нижней части корпуса гранулятора с помощью муфты и подшипников.

Выходной вал редуктора

Для удобства чистки и обслуживания верхнюю и нижнюю часть корпуса выполняют разъемными с соединением на болты через приваренные ушки. Устанавливают матрицу и ролики в корпус.

Крепим верхнюю и нижнюю часть гранулятора для пеллет болтами

Гранулятор устанавливают на раму, сваренную из уголка или швеллера, жестко закрепляя на ней. Крепят электродвигатель и подсоединяют его выходной вал к редуктору.

Устанавливаем гранулятор на раму сваренную из швеллера

Раму и все детали гранулятора с внешней стороны окрашивают краской по металлу. Подключают двигатель в электросети и выполняют пробный запуск.

Процесс изготовления пеллет с помощью гранулятора

Гранулятор с матрицей плоского типа для изготовления пеллет, сделанный своими руками, способен решить проблему отопления дома площадью до 150 квадратных метров. Полученные гранулы можно использовать как для сжигания в печи или камине, так и для твердотопливных котлов. При этом вам не придется задумываться об утилизации отходов переработки древесины и сельскохозяйственного сырья.

Самодельные установки для производства пеллет

Разнообразные виды альтернативного топлива все больше приобретают популярность в индивидуальных хозяйствах. Это и не удивительно: энергоносители стремительно дорожают с каждым днем, и содержание частного дома или коттеджа обходится недешево, особенно в отопительный период.

Одним из таких, входящих в моду, вариантом топлива являются пеллеты – гранулы, изготовленные из биологического сырья (древесных отходов, шелухи, соломы, торфа, куриного помета, подсолнечной лузги и так далее). Наиболее распространенными являются древесные пеллеты, изготавливаемые из отходов деревообрабатывающих производств.

Наиболее простой вариант – приобрести готовые пеллеты. Но те, кто заинтересован в экономии, предпочитают изготавливать пеллеты собственными руками.

Что требуется для изготовления пеллет собственными руками

Чтобы изготавливать пеллеты самостоятельно, требуется пресс-гранулятор и место, где его установить. Но наличие пресса не поможет, если нет доступа к исходному сырью – именно оно является критическим условием, если вы задумали изготавливать пеллеты собственными руками.

Оптимально, если где-то неподалеку находится деревообрабатывающее производство, где можно купить или даже получить бесплатно опилки, щепу и так далее (на многих производствах подобные отходы готовы отдать даром, лишь бы не возиться с их утилизацией).

Рассчитывая, будет ли выгодно производство пеллет собственными руками, нельзя забывать о транспортных расходах. Если деревообрабатывающее производство находится совсем рядом, то транспортные расходы невелики, но если сырье приходится возить издалека, то могут возникнуть определенные проблемы.

Какое сырье является оптимальным для самостоятельного производства пеллет

Если изготавливать пеллеты из древесных отходов, то нужно следующее оборудование:

  • Дробилка для измельчения сырья;
  • Сушилка;
  • Дробилка мелкого дробления;
  • Пресс-гранулятор с матрицей.

Все необходимое оборудование стоит недешево. Однако, дробилки требуются только в том случае, если в качестве сырья используются такие отходы, как ветки, кора, некондиционная доска и так далее. Если же использовать древесные опилки, лузгу и другие мелкие отходы деревообрабатывающего производства, то без дробилок можно обойтись, ведь они предназначены именно для того, чтобы измельчать сырье до состояния опилок.

Сушилка – необходимое оборудование в производстве пеллет. Однако, если исходное сырье является отходами от хорошо высушенной древесины, то и без сушилки можно обойтись, а, следовательно, значительно сократить расходы на приобретение оборудования для пеллетного производства.

Фактически, только пресс-гранулятор является действительно необходимым оборудованием, которое нужно вне зависимости от того, какое именно сырье применяется.

Если исходить из необходимости того или иного оборудования, то становится очевидным, что оптимальным сырьем для самостоятельного производства пеллет являются древесные опилки и/или лузга, при этом – хорошо просушенные. Если в качестве сушки имеются какие-либо сомнения, то можно соорудить сушилку самостоятельно, используя металлические бочки (различные варианты изготовления сушилок можно найти в Интернете – со схемами, чертежами и пошаговым видео).

Можно ли изготовить пресс-гранулятор самостоятельно

Самый простой способ обзавестись устройством по производству пеллет – приобрести пресс-гранулятор, рассчитанный на производство малых объемов (до 100 кг в час), так называемый мобильный гранулятор. С учетом стоимости оборудования и цены на готовые пеллеты, срок окупаемости составит около двух лет.

Более сложный, но и более дешевый способ, — изготовить пресс-гранулятор собственными руками. При этом матрицу и катки для пресса можно приобрести готовыми – они являются запчастями для грануляторов, производящих комбикорма, и имеются в продаже. Сложнее, но, естественно, дешевле, сделать все своими руками.

Для изготовления матрицы используется заготовка – диск толщиной от 2 см и более (более тонкие диски использовать не рекомендуется – такие матрицы будут часто выходить из строя). Диаметр диска подбирается в зависимости от желаемой производительности установки: чем больше диаметр – тем выше производительность.

Корпус пресса сваривается из листового металла, также можно использовать металлическую трубу. Размер корпуса напрямую зависит от размера матрицы, при этом между краями матрицы и корпусом должен быть минимальный зазор, но вращение матрицы внутри корпуса должно быть свободным.

В нижней части корпуса пресса закрепляется редуктор, приваривается лоток. К редуктору крепится электродвигатель, мощность которого должна быть не менее 15 кВт. Готовое устройство закрепляется на металлической раме.

Гранулятор для производства пеллет — технология и назначение

Для топки дровяных и твердотопливных котлов, а также каминов в последнее время очень популярными становятся не только дрова, но и прессованные гранулы. Топливо из отходов деревообрабатывающей промышленности называют пеллеты. В сравнении со сжиганием дров, которое приносит вред природе, применение пеллет частично решает проблему утилизации опилок, щепы, коры, и вместе с тем дает возможность создать высокоэффективное и экологически чистое топливо. Для производства пеллет применяют различное оборудование. В этой статье мы поговорим о грануляторах.

Производство пеллет

Пеллеты создают из опилок, щепок, коры деревьев, а также из прочих остатков сельскохозяйственной отрасли – жмыха, лузги, соломы. Чтобы получились гранулы, сырье необходимо заблаговременно измельчить до размера частиц 3-5 см, просушить в сушилках, чтобы уровень влажности составлял 15%. Далее полученную массу загружают в дробилку мелкого дробления. Получившуюся массу с калибром фракции до 2 мм помещают в пресс, где происходит прессование. Из пресса выходят гранулы с уровнем влажности до 12%, габариты гранул зависят от конструкции оборудования. Гранулы складывают в мешки, запаковывают и применяют для розжига и топки печей и котлов.

Для того, чтобы самостоятельно изготовить пеллеты понадобится следующее оборудование:

  • дробилки или измельчитель древесины. Если сырьем являются опилки или лузга, то измельчитель не понадобится. В то время как для применения обрезков пиломатериалов, веток, коры, некондиционных досок измельчение представляет собой обязательный этап
  • сушка для сырья барабанная или аэродинамическая. Сушилка может быть изготовлена собственноручно из стальной бочки
  • дробилка мелкого измельчения, осуществляющая дробление крупного сырья до состояния опилок
  • пресс для пеллет или гранулятор, которые имеют плоскую или цилиндрическую матрицу. Вследствие использования гранулятора отпадает необходимость мелкого измельчения сырья, потому что в нем реализуется одновременное перемалывание и прессование гранул.

Самым подходящим вариантом для собственноручного изготовления пеллет является применение гранулятора с матрицей плоского типа. Такое устройство легко сделать самостоятельно, не покупая дорогих деталей. Измельчитель и дробилка в таком варианте не нужны, а применение сушильной камеры зависит от уровня влажности сырья.

Гранулятор пеллет своими руками

Гранулятор для производства пеллет представляет собой емкость с вмонтированной внутри плоской или цилиндрической матрицей. Матрица цилиндрической формы – это перфорированный барабан с вращающимися внутри него катками. Уплотненное сырье при помощи катков выдавливается в прессовальные каналы – отверстия в барабане, и по окончанию прессования гранул и вывода их с внешней стороны отрезается при помощи ножей.

Устройство, имеющее плоскую матрицу, функционирует по аналогичному принципу, но матрица в нем – это перфорированный диск, жестко закрепленный на вал. Во время вращения матрицы катки точно также прессуют сырье и выдавливают его в отверстия в диске. Форма прессовальных каналов — сужающийся к выходу конус. Таким образом, гранулы уплотняются максимально. Сечение отверстий чаще всего составляется до 8-10 мм.

Для создания установки по прессованию пеллет можно воспользоваться готовой матрицей и катками – они продаются как запасные детали для грануляторов комбикорма. Но можно сделать их и самостоятельно из металлических листов, толщина которых не менее 20 мм, а также подходящих шестерен, закрепленных на валу.

Приводом для такого устройства является электрический мотор, мощность которого более 15 кВт, и редуктор. Частота вращения матрицы колеблется от 60 до 100 оборотов в минуту. Вал, на который крепится плоская матрица, бывает ориентирован в вертикальном, или горизонтальном направлении. Кроме этого нужно приобрести резервуар для загрузки сырья и выгрузки конечного продукта.

Технология создания гранулятора включает такие этапы:

  • создание матрицы. Как мы уже говорили, для создания матрицы понадобится диск толщиной свыше 20 мм. Если взять металл меньшей толщины, то матрица быстро испортится. Сечение матрицы выбирается на усмотрение мастера, оно влияет на производительность. К примеру, при сечении 50 мм и моторе 25-30 кВт можно получить 300-350 кг пеллет каждый час. Для меньшего количества конечного продукта вполне подойдет матрица сечением 25-30 см. В центре диска нужно просверлить отверстие по диаметру вала редуктора и создать паз для жесткой посадки. Отверстия для прессования и вывода гранул создаются в форме конуса
  • шестерни или ролики для катков нужно подобрать таким образом, чтоб их ширина была равна рабочей зоне матрицы. Шестерни надеваются на вал, закрепленный под углом 900 к оси выходного вала редуктора при помощи муфты
  • после создания матрицы и с учетом ее габаритов варится цилиндрический корпус гранулятора. Его можно создать из трубы или листа металла. Корпус имеет два отсека: в верхний помещают сырье, которое в результате прохождения системы роликов и матрицы становится готовыми гранулами и попадают в нижний отсек корпуса. Из этого отсека гранулы по лотку высыпаются в подготовленный резервуар. Нужно обеспечить матрице свободное вращение внутри верхнего отсека корпуса, однако зазор должен быть минимальным. В нижнем отсеке корпуса создается отверстие для выхода готовых пеллет, к нему нужно приварить лоток из трубы или металлического листа
  • выходной вал редуктора крепится в нижнем отсеке корпуса гранулятора при помощи муфты и подшипников
  • чтобы было удобнее чистить и обслуживать верхний и нижний отсек корпуса, их стоит сделать разъемными с соединением на болты посредством приваренных ушек
  • гранулятор нужно поставить на раму, которую можно создать из уголка или швеллера. После этого можно крепить электрический мотор и подсоединять выходной вал к редуктору
  • все металлические составляющие вашего гранулятора стоит окрасить краской по металлу. Когда краска высохнет можно подключать полученный аппарат к электросети и выполнять пробный запуск.

Мини гранулятор для пеллет с матрицей плоского типа поможет решить проблему отопления частного дома, площадь которого составляет до 150 м кв.

Характеристики различных моделей пресс грануляторов

Модель пресс гранулятора Древесина мягких пород Древесина твердых пород Лузга подсол-нечника Торф, лигнин Солома Трава – комбикорм Макулатура, картон
Установленная мощность, кВт

Производительность по готовым гранулам, т/ч

Энергозатраты на производство одной тонны гранул, кВтч/т

Источник: http://stankotec. ru/raznoe-2/pelletnyj-press-oborudovanie-dlya-proizvodstva-pellet-i-ceny-na-nix. html

Оборудование для производства пеллет в домашних условиях

Не везде дрова или уголь — доступное топливо, а вот отходы деревообрабатывающей промышленности или сельского хозяйства найти можно, пожалуй, везде. Давно замечено, что горят они, может, чуть хуже, но отапливаться ими вполне можно. Только просто насыпать опилки или солому очень неудобно. Поэтому придумали их перерабатывать и прессовать в брикеты или гранулы. Для топливных гранул — пеллет — есть даже специальные котлы. При хорошем топливе они обслуживаются (выгребают золу) раз в месяц. Самая хорошая новость состоит в том, что вполне можно сделать пелеты своими руками. Для этого потребуется достаточно много оборудования, но основа — гранулятор (экструдер или пеллетайзер). Без него никак.

Что такое пеллеты и каких видов они бывают

Пеллеты — это топливные гранулы, которые изготавливаются из отходов деревообрабатывающей промышленности, некоторых остатков растениеводства (солома, лузга подсолнечника, гречихи и т. п.) и даже из куриного помета. Технология их производства такова, что никаких добавок и связующих не требуется. То есть, это абсолютно безопасное и стопроцентно натуральное топливо, которое к тому же сделано из отходов.

Пеллеты — хорошее топливо

Так как сырье для топливных пеллет может быть разным, то и характеристики топлива различны. Делят пеллеты на три категории:

  • Белые. Это топливо премиум класса с наивысшими характеристиками (и ценой). Названо так за характерный цвет — светло-желтый, почти белый. Но цвет вторичен, первичны характеристики и главная — очень низкая зольность. После сгорания белых пеллет золы остается не более 0,5% от объема топлива. Чистить котел надо будет очень редко. Белые топливные гранулы получают из стружки без коры и других посторонниз включений. Как правило, это столярное или мебельное производство.
  • Серые. Сырье для этого типа пеллет может содержать некоторый процент коры, хвои и некоторых других посторонних примесей. Но зольность при этом не должна быть более 1,5%.
  • Промышленные или темные пеллеты. Этот вид топливных гранул делают из соломы или жмыха в чистом виде или с добавлением древесных отходов. Зольность этого типа топлива намного выше, чем описанных выше, тем не менее, она не может быть выше 5%.

Белые и серые пеллеты используются для индивидуального отопления. Их еще называют «первого класса» или первокассными. Они имеют диаметр 6-8 мм, плотность примерно 600 кг/м 3 , количество выделяемого тепла — около 4,7 кВт/ч. Сжигаются они в специальных котлах, которые так и называются — пеллетные. Обычно это оборудование очень требовательно к качеству топлива. Кроме малой зольности предъявляются требования и по целостности гранул, и по отсутствию пылевидной фракции. В противном случае горелка пеллетного котла забивается, котел отключается. Промышленные пеллеты сжигаются тоже в специальных печах, но они имеют абсолютно другое строение и намного большие объемы.

Характеристики пеллет из разного сыроья

В принципе, любые пеллеты можно засыпать в твердотопливные котлы, только их обычно используют на стадии тления. Когда печь уже разогрета, засыпают некоторое количество гранул.

Технология производства

Для любого хозяина идея превратить отходы в топливо, или даже на этом заработать денег, является привлекательной. В принципе, сделать пеллеты своими руками реально, но ожидать от них промышленного качества не стоит. Заставить на работать импортный пеллетный котел на самодельных гранулах вряд ли получится, но самодельный или твердотопливный агрегат отлично с ними справляется.

Оборудование, которое необходимо для производства пеллет из опилок или щепы

Технология производства древесных пеллет состоит из нескольких последовательных этапов:

  • Крупное дробление сырья. Фрагменты должны быть не более 1,25 см 3 . Это подготовка для более качественной сушки. Для этой операции нужна дробилка.
  • Сушка в сушильной камере. Сырье доводят до влажности 8-12%. Камеры есть разных типов, в некоторых используют прямой нагрев (в сушильную камеру подается раскаленный воздух из топки), в других греется теплообменник, а от него — воздух в сушилке. Второй вариант менее эффективен, но в этом случае исключена возможность попадания сажи в сырье. Даже небольшое количество сажи способно окрасить щепу. В результате по качеству пеллеты могут относится к «белым» (если использовали соответствующее сырье), а по цвету — к серым.
  • Мелкое дробление. Просушенную древесину подают в дробилки (обычно молоткового типа). На выходе фрагменты древесины имеют размеры на более 1,5 мм для белых и серых пеллет, и 4 мм для промышленных.
  • Увлажнение. Древесные волокна с малой влажностью не смогут склеиться. Потому их увлажняют. Если используются отходы сосны, ели, впрыскивается вода. Сырье из твердых пород — дуба, березы, бука — обрабатывается горячим паром.
  • Прессование. Тут работают прессы разных конструкций. Сырье продавливается через матрицу (плоскую или круглую), которые и формируют цилиндры заданных размеров.
  • Охлаждение. Под воздействием высокого давления пеллеты нагреваются до 70-90°C. В таком состоянии они легко крошатся, потому их оставлют остывать.
  • Готовые гранулы просеиваются (от остатков не склеившихся частиц) и фасуют.

Как видите, процесс многоступенчатый, требует довольно большого количества оборудования. Тем не менее, при наличии дешевого или бесплатного сырья производить пеллеты своими руками выгодно.

Особенности производства пеллет из соломы

Сделать пеллеты из соломы проще. Она изначально идет сухой, потому этап сушки отсутствует. Если же есть мокрая солома, ее сушат в естественных условиях на солнце, а затем измельчают и подмешивают к сухой, добиваясь тем самым требуемой влажности исходного сырья перед прессованием.

Легче происходит и измельчение. Для этого требуется соломорезка, которая сразу нарезает сырье на фрагменты требуемой длины. Так что измельчение тоже проходит за один раз. После доведения массы до требуемой влажности, ее продавливают через пресс. И тут все проще: так как сырье более мягкое, усилий требуется меньше. Менее мощное оборудование — меньшие затраты. При этом производительность линии может быть высокой.

Как видите, оборудования для производства пеллет из соломы требуется меньше, да и затрат времени и энергии тоже меньше.

Самодельные грануляторы

Хоть оборудования для производства пеллет требуется много, основное устройство — гранулятор. С его помощью из сырья формируются пеллеты. Есть несколько моделей грануляторов:

    Шнековые. По строению похожи на бытовую мясорубку. Тот же шнековый вал и матрица — решетка, через которую продавливается сырье. Их можно использовать для мягкого сырья, например, соломы. Древесину, даже хорошо измельченную, он «не тянет» — не хватает усилия. В принципе, при достаточной прочности деталей, можно поставить более мощный мотор.

Принципиальная схема шнекового экструдера (гранулятора)

Устройство основного узла гранулятора с плоской матрицей

Устройство гранулятора с цилиндрической матрицей

Самый простой по строению шнековый экструдер. Его часто делают для прессовки комбикормов, но можно использовать и для изготовления топливных гранул из мягкого сырья. Если вам необходимо сделать оборудование для производства пеллет, это — самый простой вариант. При условии, что вы умеете обращаться с токарным станком и сварочным аппаратом.

Самодельный шнековый гранулятор

Как и в любом оборудовании подобного типа у шнекового гранулятора есть матрица. В данном случае она похожа на сетку мясорубки, только сделана из пластины намного более толстой. Второй важный узел — шнековый вал. Все эти детали можно сделать своими руками. Как — описывать словами бесполезно, смотрите в видео.

Изготовление матрицы под готовый шнек.

Шнек и матрицу «упаковывают» в корпус или гильзу. Как ее сделать, смотрим в следующем видео.

После сборки основного узла надо установить мотор с редуктором, бункер, в который будет подаваться измельченная солома. Можно запускать.

Как сделать гранулятор с плоской матрицей

Сначала надо разобраться с тем, как он устроен. Все отлично продемонстрировано в видео.

Устройство пеллетайзера с плоской матрицей

В следующем ролике довольно подробные пояснения по процессу изготовления матрицы и роликов.

Для того чтобы протопить камины или дровяную печь, а также твердотопливные котлы, применяют не только дрова, но еще и пеллеты — это прессованные гранулы или брикеты, сделанные на основе деревообрабатывающих отходов. И если дрова при сжигании наносят вред природе, пеллеты не только позволяют получить эффективное и экологичное топливо, они также решают проблему утилизации древесины. Многие люди, особенно если у них скапливаются древесные отходы в большом количестве, предпочитают изготавливать оборудование для изготовления пеллет самостоятельно.

Изготовление пеллет в заводских условиях

Топливные гранулы в качестве топлива для котлов или каминов привлекательны прежде всего благодаря удобству применения. Котлы на пеллетах имеют высокую степень автоматизации, и уделять им внимания приходится меньше, чем простым твердотопливным.

В естественных условиях древесина, чтобы достигнуть достаточной влажности для сгорания, должна сохнуть в течение 2 лет и даже дольше. В таком случае теплота сгорания составляет от 4 до 4,5 кВт/кг. А вот килограмм древесных гранул при сжигании способен выделять до 5 кВт тепла.

При промышленном производстве пеллеты преимущественно изготавливается на основе такого сырья:

  • соломы зерновых культур;
  • опилки, щепа и прочие древесные отходы;
  • отходы переработки семян.

Однако наиболее часто используются гранулы на основе опилок и других деревообрабатывающих отходов. Пеллеты на основе агротехнических отходов будут стоить дешевле, однако они обладают худшим качеством. В домашних условиях лучше всего изготавливать пеллеты на основе опилок.

Оборудование для домашнего производства

При производстве выбранное сырье (щепа, опилки, кора или отходы сельскохозяйственной деятельности) следует предварительно измельчить до размеров в 3−5 см, а затем просушить в специальной сушилке, пока влажность не достигнет показателя в 15%. Затем сырье помещается в специальную дробилку мелкого дробления.

В итоге массу с величиной фракции до 2 мм нужно погрузить в пресс. После прессования получаются гранулы, влажность которых составляет до 12%, а их размер зависит от конструкции используемого оборудования. Далее, гранулы собирают в мешки, закупоривают и применяют в качестве топлива для печей и котлов.

Оборудование для производства пеллет в домашних условиях потребуется следующее:

  • дробилка для древесины. Если вы будете использовать лузгу или опилки, то в дроблении необходимости не будет. Оно потребуется при применении веток, коры, обрезков пиломатериалов или некондиционной доски;
  • барабанная или аэродинамическая сушилка для сырья. Ее можно сделать самому из бочки;
  • дробилка мелкого дробления, в которой крупное сырье измельчают в опилки;
  • гранулятор для пеллет с цилиндрической или плоской матрицей. Его использование исключит процесс мелкого дробления, поскольку в грануляторе сырье одновременно перемалывается и прессуется.

Гранулятор и его конструкция

Гранулятор можно сделать самостоятельно и не покупать дорогое оборудование для производства пеллет. При его наличии вам не потребуются дробилка и измельчитель, сушильная камера потребуется в зависимости от влажности сырья.

Как уже упоминалось, он может быть оснащен цилиндрической или плоской матрицей. Цилиндрическая матрица представляет собой перфорированный барабан с вращающимися катками изнутри. Плотная масса посредством катков вдавливается в отверстия барабана (прессовальные каналы), а когда гранулы уже будут отпрессованы, она срежется ножами при выходе с внешней стороны.

А прибор с плоской матрицей работает по аналогичному принципу, однако матрица в ней — это перфорированный диск, который жестко закреплен на валу. Во время его вращения катки спрессовывают сырье, затем вдавливают его в отверстия в диске. Каналы для прессования напоминают сужающийся к выходу конус, это максимально уплотняет гранулы. Отверстия имеют диаметр до 10 мм.

Чтобы сделать оборудование для прессования пеллет, можно подготовить уже существующую матрицу и катки. Их часто продают как запчасти к грануляторам для комбикормов, можно их сделать своими руками на основе листовых металлов толщиной как минимум в 20 мм, а также шестеренок, закрепленных на валу.

В качестве привода для гранулятора обычно используют электрический двигатель мощностью как минимум в 15 кВт, а также редуктор. Частота вращения матрицы должна колебаться в пределах от 60 до 100 оборотов в минуту. Вал для крепления плоской матрицы может быть ориентирован вертикально или горизонтально, для этого потребуется и емкость для загрузки сырья и выгрузки гранул в готовом виде.

Изготовление гранулятора своими руками

Алгоритм действий по изготовлению такого оборудования такой:

  1. Делаем матрицу. Если ее делать своими руками, то потребуется дисковая заготовка толщиной от 20 мм, если она будет меньше, то матрица быстро будет деформироваться. А вот диаметр может быть разным, от него зависит производительность оборудования. Например, если диаметр составит 50 мм, а двигатель порядка 30 кВт, то можно будет получить до 350 килограмм пеллет в течение часа. А если объемы ожидаются меньшие, то хватит матрицы и до 30 см в диаметре. В центре диска нужно просверлить отверстие по диаметру вала редуктора, далее выполняется паз для жесткой посадки. А отверстия для прессования и выхода гранул должны иметь форму конуса.
  2. Ролики или шестеренки для катков нужно выбирать таким образом, чтобы ширина сопоставлялась с рабочей зоной матрицы. Наденьте на вал шестерню, затем он закрепляться муфтой перпендикулярно оси выходного вала редуктора.
  3. В зависимости от размера матрицы нужно сварить цилиндрический корпус оборудования на основе листового металла или трубы. Корпус включает две части: в верхнюю загружается сырье, а затем после прохождения сквозь систему роликов и матрицы в готовом виде гранулы переходят в нижнюю часть корпуса, затем по лотку они высыпаются в емкость. А матрица должна свободно внутри верхней части корпуса передвигаться с минимальным зазором. Внизу корпуса проделывается отверстие для выхода пеллет, к нему приваривают лоток на основе листового материала или труб.
  4. Выходной вал редуктора должен размещаться внизу корпуса конструкции посредством подшипников и муфты.
  5. Чтобы было удобно чистить и обслуживать корпус, верх и низ корпуса должен быть разъемными и соединяться на болты посредством приваренных ушек. В корпус ставят матрицу и ролики.
  6. Гранулятор ставят на раму на основе швеллера или уголка и жестко на ней закрепляют. Затем крепится электродвигатель и его выходной вал присоединяют к редуктору.
  7. С внешней стороны раму и остальные детали красят краской по металлу. Далее, подключается двигатель и выполняется пробный запуск.

При наличии гранулятора, оснащенного матрицей плоского типа для производства пеллет, можно решить проблему отопления помещения до 150 квадратных метров площадью. Готовые гранулы можно применять для сжигания в камине или печке, а также для твердотопливных котлов. Также будет решена проблема утилизации отходов сельскохозяйственной деятельности и деревообработки.

Самодельная сушилка для опилок

Для того чтобы самодельные пеллеты из дерева на выходе из матрицы гранулятора не рассыпались, сырье должно иметь минимальную влажность. В промышленном производстве это делается посредством сушильных камер, а в домашних условиях можно делать специальные сушилки барабанного типа на основе старых бочек.

Нужно сварить друг с другом несколько железных бочек и установить их на раме с учетом незначительного наклона на одну сторону. Внутри к стенам привариваются лопасти для перемалывания сырья. Внутрь с одной стороны барабана подается горячий воздух с помощью электрической или газовой тепловой пушки. Барабан вращается за счет электродвигателя посредством редуктора или понижающей ременной передачи.

Далеко не во всех случаях есть необходимость организовывать производство пеллет на основе опилок в домашних условиях.

Это оправдано, если оборудование целиком сделано самостоятельно с минимальными затратами на комплектующие и запчасти, или же у вас в наличии есть небольшой гранулятор, производительность которого достаточная для выработки пеллет для бытовых нужд и даже продажи. Так можно окупить стоимость купленного оборудования.

Сделать гранулятор и другое оборудование для производства пеллет самостоятельно не так уж и легко, но если есть время, навыки и терпение, то вполне возможно. А вот приобретать промышленный гранулятор для опилок с целью отопления частного загородного дома, с экономической точки зрения, совершенно не целесообразно.

Уголь или дрова — топливо недешёвое, в качестве альтернативы им можно использовать более доступные отходы сельского хозяйства и деревоперерабатывающей промышленности. Однако засыпать листья, солому или опилки в топливное отверстие неудобно. Поэтому их спрессовывают в специальные гранулы (пеллеты). Обычно такое топливо производят в промышленных условиях, но можно сделать пеллеты своими руками и дома.

В современном мире под пеллетами подразумевают не только продукцию из древесных стружек или ненужной бумаги, но и любые отходы сельского хозяйства и столярной промышленности, спрессованные в гранулы.

Для их производства подходит всё, что может гореть, но ранее неэффективно утилизировалось. Дополнительные преимущества пеллет:

  • Нет необходимости покупать готовые гранулы, домашний мастер может освоить технологию их изготовления даже без специальных навыков. Кроме того, производство пеллет своими руками в домашних условиях может стать неплохим бизнесом.
  • Обогревать помещения пеллетами дешевле, чем другими видами топлива.
  • Экологическая чистота сырья.
  • Пониженное количество выделяемых продуктов горения.

К минусам можно отнести лишь особые условия хранения — помещение должно быть сухим и хорошо защищённым от случайных возгораний. Очевидно, что плюсов у брикетов гораздо больше.

Сырьё для производства гранулированного топлива может быть разным, поэтому и характеристики его различаются.

Пеллеты делят на несколько категорий:

  • Премиум (белый). Это топливо высшего качества, получаемое из мелких опилок и отходов мягких древесных пород, очищенных от примесей. Главная характеристика белых пеллет — низкая зольность (около 0,5 процента от общего объёма гранул).
  • Индустриальный (серый). Изготавливается из древесных опилок. Может содержать часть хвои, коры и прочих примесей. Зольность составляет около 1,5 процента.
  • Промышленный (тёмный). На изготовление идёт солома, жмых, сухие листья, различные древесные отходы и даже птичий помёт. Зольность такого топлива намного выше — примерно 5 процентов от общего объёма.

Первые две категории обычно используются для индивидуального отопления. Промышленная группа отлично подходит для топки котельных. Небольшая стоимость и высокая теплоотдача делают этот вид весьма выгодным.

Чтобы сделать пеллеты в домашних условиях, можно использовать отходы столярного производства, прошлогодние листья, мелкий хворост, солому и т. п. Обязательный комплекс механизмов для производства состоит из дробилки и гранулятора (пресса). В некоторых случаях может понадобиться сушилка и дополнительный измельчитель.

Основной элемент производства — гранулятор (пеллетайзер). Мастеру необходимо принять решение, покупать готовое оборудование или сделать его самому. Промышленные аппараты просты в управлении, обладают высокой производительностью, позволяют получать материал отличного качества. Однако стоит промышленный гранулятор довольно дорого, и срок его окупаемости составит несколько лет. Поэтому тем, кто хочет сэкономить на оборудовании, стоит попробовать собрать пеллетайзер самостоятельно.

Сделать чертёж гранулятора для опилок своими руками довольно просто. Аппарат состоит из матрицы, редуктора, барабана, электрического двигателя и катков. Все необходимые компоненты, кроме двигателя, можно приобрести в магазине или сделать самостоятельно.

Чаще всего используют два вида матриц. Одна производит цилиндрические, другая — плоские пеллеты. Пеллетайзер первого типа актуален для крупных производств. Второй тип больше подходит для личных хозяйств. В такой аппарат сырьё засыпается сверху, а катки, прокатываясь по нему, выдавливают массу.

Матрицу можно присоединить и к прессу ручного типа. Следует учитывать, что в таких аппаратах изготавливают пеллеты только из мягких материалов — лузги, жмыха, листвы и т. п. Производительность ручного гранулятора довольно низкая, а сила сжатия — небольшая. Поэтому для заготовки топлива понадобится немало сил и времени.

Основу для гранулятора следует варить из железного листа или отрезка трубы. Каркас прибора состоит из двух частей: в одной гранулы формируются, в другой обрезаются.

Форма устанавливается к первой части таким образом, чтобы между стенками корпуса и формой остался небольшой зазор. В нижней части корпуса с помощью подшипников и муфты крепится редукторный вал.

Чтобы упростить процесс очистки, основу корпуса лучше сделать разъёмной, скрепив место соединения болтами. Сам аппарат прочно прикрепляют к раме из металлических уголков. Рядом с корпусом устанавливается двигатель, к которому нужно подключить вал.

Когда станок для производства пеллет готов, можно приступать к работе.

Схема изготовления прессованного топлива такова:

  • Подготовить сырьё. Для этого измельчить ветки, кору и прочие крупные фрагменты. Оптимальный вариант — использование дробилки. Этого этапа можно избежать, если удалось приобрести качественные мелкие опилки столярного производства, лузгу или жмых. Солома также не нуждается в дробилке, её режут специальными ножницами.
  • Подсушить полученный материал. Его влажность не должна быть выше 9−15% от общей массы сырья.
  • Смесь необходимо снова увлажнить. Если влажность материала будет ниже 8%, готовые пеллеты будут просто рассыпаться сразу после выхода из гранулятора.
  • Засыпать массу в форму, включить двигатель, запустить пресс. При давлении смесь сцепляется, благодаря выделяющемуся из дерева лигнина (вещество содержится в растительных клетках и играет роль клея).
  • Просушить готовые изделия.

Стоит иметь в виду, что на выходе пеллеты нагреты до 90 градусов и довольно хрупкие. Поэтому обращаться с ними нужно осторожно. Для просушки изделия раскладывают в проветриваемом помещении или на улице, прикрыв от прямого солнечного света. Следует беречь продукцию от дождя и снега.

Хранить прессованное топливо рекомендуется в сухих сараях и подвалах, защищённых от случайного огня. Хотя сами пеллеты довольно инертны и к легковоспламеняющимся веществам не относятся, внезапно загоревшееся топливо погасить будет сложно. Общая температура помещения значения не имеет.

Если пеллетное топливо хранится на улице, обязательно нужно прикрыть его листами шифера, тепличной плёнкой, рубероидом или другим влагонепроницаемым материалом. Необходимо следить, чтобы гранулы не соприкасались с землёй.

Очень удобно сложить пеллеты в мешки весом 20 или 10 кг каждый и убрать в подходящее место. Так топливо займёт совсем немного места, а если было изготовлено для продажи, его будет удобно отпускать покупателям.

Если сделать станок для производства пеллет своими руками, можно наладить изготовление альтернативного топлива на дому. Такое производство довольно трудоёмкое, но экономически выгодное.

Источник: http://morflot. su/oborudovanie-dlja-proizvodstva-pellet-v-domashnih/

Пеллеты из опилок

Где взять опилки: достать бесплатно, дешево купить, сделать из дерева или веток в домашних условиях

Бывают ситуации, когда необходимо срочно достать опилки (отходы распиловки древесины) для различных хозяйственных нужд, но где их взять — неизвестно.

Неопытный человек может купить опилки слишком дорого, либо совершенно не тот вид, который ему необходим.

В этой статье мы расскажем о том, где:

  • можно достать различные виды этого материала;
  • можно найти определенный вид;
  • подобрать материал различного качества;
  • купить;
  • взять даром;
  • вам еще и заплатят за то, чтобы вы забрали и вывезли эти отходы.

Для чего они необходимы?

В большинстве случаев опилки требуются предприятиям и предпринимателям, которые перерабатывают их, производя топливные брикеты/пеллеты или различные стройматериалы, такие как опилкобетон или блоки из арболита.

Тем не менее нужда в этом материале может возникнуть и у тех, кто не связан с таким производством.

При этом необходимый объем отходов распиловки древесины напрямую зависит от того, что нужно сделать.

К примеру, владельцам канареек или хомячков отходы распиловки древесины нужны для подсыпки своим питомцам, поэтому им достаточно взять несколько мешков.

Если же этот материал используют для утепления или отопления дома, а также для выращивания грибов или применения в огороде, то объемы могут исчисляются уже десятками, сотнями, а то и тысячами кубометров.

В зависимости от объема меняется и место, где можно найти необходимое количество опилок. Несколько мешков можно набрать в маленьком столярном цеху, если же нужны десятки и сотни кубометров, то необходимо посетить либо большое деревоперерабатывающее предприятие, либо крупную, постоянно работающую пилораму.

Не менее важно и качество опилок. С пилорамы или лесоповала вы сможете забрать лишь «серые» отходы, полученные в результате распиливания не только деловой древесины, но также коры и веток.

Такой материал подходит для:

  • подсыпки домашним животным и птицам;
  • использования в огороде;
  • изготовления поделок;
  • получения биотоплива или пиролизного газа.

Однако их нежелательно использовать для отопления и изготовления топливных брикетов или пеллет.

Также нежелательно использовать такие отходы для утепления, ведь они обладают более высоким коэффициентом теплопроводности, а значит, дом будет быстрей терять тепло.

Поэтому прежде чем приступать к поиску опилок, необходимо определить, какие именно отходы распиловки древесины вам нужны и в каком количестве.

Это поможет более точно определить возможные места их приобретения.

Как сделать их самому в домашних условиях?

Самостоятельное приготовление опилок можно осуществить разными способами:

  • распиливая доски в процессе строительства;
  • спиливая ветки в саду или огороде;
  • переработать обрезки деловой древесины или спиленные ветки на различных измельчителях или дробилках.

Наиболее чистый материал вы сможете получить в процессе распиливания досок. Не имеет значения, что именно вы будете строить из досок, в процессе пиления ножовкой, электролобзиком или циркулярной пилой вы будете получать отходы распиловки.

Размер опилок зависит от величины зубов пилы, а также от скорости ее движения, поэтому наиболее крупные отходы получаются, если пилить доски двуручной пилой.

Самые маленькие получаются во время подгонки досок с помощью специальной мелкозубой ножовки (наградки) или во время пиления мелкозубым диском.

Серые опилки вы можете самостоятельно изготовить, спиливая в саду ветки с деревьев. Переработка веток в опилки подразумевает то, что готовый материал придется поднимать с земли, ведь любая емкость, подставленная под место среза, будет мешать пилению.

Поэтому опилки будут не только серыми, но и, скорее всего, грязными. Тем не менее, они вполне подойдут для подсыпки хомячкам или канарейкам, а также для различных поделок.

Еще один способ получить такой материал – измельчить ветки или обрезки древесины на различных устройствах.

Несмотря на то, что выходящая из них измельченная древесина не соответствует ГОСТ 18320-78, то есть получена не путем распиливания древесины, она вполне пригодна для большинства способов применения опилок.

Более подробно о таких устройствах, принципе их работы и характеристиках полученного продукта читайте в материале Оборудование для переработки древесных отходов.

Где можно их взять?

Основные источники отходов распиловки древесины – различные деревообрабатывающие предприятия и столярные мастерские. Кроме того, эти отходы распиловки древесины массово производят пилорамы и участки лесозаготовки. Опилки на них отличаются по составу и качеству, а также по доступному к вывозу объему.

На предприятиях, не имеющих затруднений со сбытом опилок, вам придется платить за них. Однако есть и другие предприятия, где вы сможете забрать отходы бесплатно, а возможно, вам еще и заплатят за их вывоз.

Лесозаготовки

В процессе валки леса образуется огромное количество рассыпанных по земле грязных серых опилок высокой влажности. В большинстве случаев никто не заботится их уборкой, поэтому вы можете самостоятельно набрать нужное количество, предварительно договорившись с руководством лесозаготовки.

Собирать опилки можно лишь там, где в данный момент не валят лес, в противном случае можно попасть под падающее дерево и получить тяжелые травмы.

Плюсом такого способа получения материала является то, что он бесплатен, однако есть и существенные минусы, главный из которых – необходимость грузить отходы вручную.

Кроме того, к лесозаготовкам ведет только грунтовая дорога, причем нередко очень плохого качества, поэтому вывезти материал можно будет лишь с помощью мощного тяжелого грузовика повышенной проходимости. Аренда такой техники, особенно для работы в условиях сильно разбитых дорог, обходится весьма недешево.

При этом на лесозаготовках вполне можно набрать отходов распиловки древесины для домашних нужд, например, для:

  • подсыпки канарейкам или хомячкам;
  • изготовления поделок;
  • мульчевания растений в огороде.

Пилорамы

На пилорамах бревна распиливают на доски, в результате чего образуется огромное количество отходов.

В зависимости от того, были ли окорены бревна до распила или их разрезали вместе с корой, отходы распиловки будут либо белыми, либо серыми.

На большинстве пилорам распиливают неокоренные бревна, получая в результате:

  • обрезные доски;
  • обзол (горбыль);
  • серые опилки.

Такие отходы подходят для большинства видов применения, но конечный результат оказывается несколько хуже, чем при использовании белых опилок.

Плюсом пилорам оказывается наличие как минимум грунтовой дороги, по которой спокойно проезжают любые грузовики, поэтому проблем с вывозом опилок не возникает.

Отходы распиловки с пилорамы менее влажные, чем с лесоповала и почти не содержат мусора, а их порода зависит от породы древесины, которую сейчас распиливают.

Поэтому для вывоза опилок одной породы необходимо заранее договариваться с руководством пилорамы, чтобы успеть вывезти опилки до того, как они начнут распускать на доски бревна другой породы.

Конструкция любых пилорам такова, что если долгое время не убирать отходы распиловки, то вскоре она не сможет работать, поэтому владельцы пилорам ищут любые способы избавления от опилок.

Если на эти отходы есть большой спрос, то получить их бесплатно не получится, если же они не пользуются спросом в своей местности, то, скорее всего, с руководством пилорамы удастся договориться о бесплатном вывозе опилок.

Деревообрабатывающие предприятия

Такие предприятия изготавливают из дерева:

  • окна и двери;
  • мебель;
  • подоконники;
  • наличники;
  • вагонную и половую доски, включая паркет;
  • шпон;
  • доски, брус и рейки;
  • лестницы;
  • упаковочные материалы;
  • домокоплекты.

Такие предприятия могут быть как большими комплексами, так и маленькими цехами или мастерскими. Объединяет их одно – они занимаются обработкой древесины и производством из нее каких-то товаров.

Мелкие предприятия специализируются на выпуске какого-то одного вида продуктов, большие же могут выпускать целый спектр разнообразной продукции.

В большинстве случаев на таких предприятиях перерабатывают обрезные доски, поэтому получают чистые белые опилки невысокой влажности.

Перед обработкой древесину просушивают, чтобы избежать растрескивания и скручивания в процессе естественного высыхания. Попадающий на доски солнечный свет или сквозняк приводят к неравномерной потере влаги, из-за чего древесину рвет и скручивает, поэтому ее предварительно просушивают.

В фабричных условиях отходы распиловки древесины собирают с помощью пневматической вытяжки – мощный насос раскручивает центробежный вентилятор, создающий разряжение в системе воздуховодов.

Это разряжение засасывает вылетающие из-под пилы опилки и доставляет их в специальные бункеры, работающие по принципу циклона.

В них отходы оседают, а воздух проходит через вентилятор и уходит в атмосферу. Поэтому для забора опилок необходимо подогнать грузовик к бункеру и высыпать его содержимое в кузов.

Из-за такого способа погрузки сложно набрать несколько мешков опилок для домашнего применения, поэтому либо отходы вывозят на свалку, либо отдают тому, кто готов их самостоятельно вывезти.

Как и в случае с пилорамами, переполнение бункера приведет к остановке работы предприятия, поэтому при низком спросе на опилки можно договориться о том, чтобы забирать их бесплатно.

Где еще можно взять сырье?

Немного опилок можно получить там, где меняют/ремонтируют деревянную кровлю или деревянные полы.

Однако даже мешок опилок там насобирать проблематично. Поэтому проще всего найти источник опилок с помощью социальных сетей и различных форумов. Ведь множество предприятий ищет любые способы избавиться от этого материала, причем, некоторые готовы даже символически заплатить.

Все упирается в экономическую целесообразность, ведь расходы на доставку материала складываются из цены опилок и затрат на их погрузку и транспортировку.

Иногда дешевле взять опилки за небольшую цену, но серьезно сэкономить на доставке, а в каком-то другом случае лучше переплатить за доставку, но получить материал бесплатно.

Вот список форумов, которые помогут вам найти предприятия, где готовы отдать опилки бесплатно или за символическую плату:

  1. Ау ру.
  2. У-мама.
  3. Дром.
  4. Железнодорожный информационный портал.
  5. МагикНет.

Подробнее о вопросах ценообразования можно прочитать в отдельной статье: Цена древесных опилок за куб и за тонну, от чего зависит их стоимость.

Видео по теме

В этом видео хозяин делится способом, как сделать опилки в домашних условиях из дерева:

Вывод

Несмотря на то, что найти опилки несложно, далеко не каждый готов платить за них, поэтому для многих важно получить материал бесплатно. Прочитав статью, вы узнали:

  • где производят отходы распиловки древесины;
  • чем отличается этот материал, полученный на различных предприятиях;
  • где можно достать этот материал бесплатно;
  • когда выгодней приобретать эти отходы за деньги, чем получать бесплатно;
  • как искать предприятия, на которых можно получить этот материал.

Оборудование для производства опилок. Как делают опилки

Опилки производятся на деревообрабатывающих предприятиях как отходы промышленности. Новые технологии позволяют не просто сжигать их, отравляя атмосферу, а использовать с помощью переработки — для изготовления различных материалов, необходимых в повседневной жизни и производстве.

Опилки можно изготавливать на специально предназначенном для этого оборудовании. Оно состоит из нескольких элементов:

  • Машина для рубки дерева, которая измельчает дерево в техническую щепу,
  • Дозатор-накопитель (бункер),
  • Измельчитель для щепок.

Такое оборудование довольно простое и стоит относительно недорого. Для производства опилок можно использовать неликвидную древесину, которая не годится для изготовления мебели, строительных материалов и шпона. Можно использовать валежник и павшие деревья из леса. Таким образом, вы получите дешевый материал и способствуете очищению природы.

Для производства прессованных опилок необходимо более сложное и дорогостоящее оборудование, которое называется линия-гранулятор. Он состоит из следующих элементов:

  • Измельчителя,
  • Бункера-приемника и дозатора,
  • Сушилки,
  • Теплового генератора,
  • Вентилятора типа циклон,
  • Бункера для сухого продукта,
  • Машины для производства брикетов.

Реализация опилок может вестись в нескольких направлениях. Большим спросом пользуются прессованные опилки в строительстве, где их применяют для производства утеплительных материалов. Также, можно делать прессованные опилки для животноводства, где их используют как подстилку для скота, кошачьих туалетов и брикетов для копчения. Из опилок делают топливные брикеты.

Гранулятор для опилок

Качество его работы напрямую влияет на характеристики пеллет. Прежде чем купить гранулятор для опилок, следует заранее знать, для какого рынка вы планируете производить товар. Многие производители ориентируются на Европу, поскольку в западных странах пеллеты более востребованы и стоят на порядок дороже. Для продажи на западном рынке продукт должен быть сертифицирован по стандарту EN Plus. Такое возможно лишь, если вы прессуете гранулы на промышленном аппарате. В России потребление пеллет растет год за годом: коттеджные поселки, котельные, промышленные предприятия и частники все чаще делают выбор в их пользу. Для наших пользователей в целом важнее стоимость, а не высокое качество.

>Виды грануляторов для пеллет из опилок

Существует 2 основных вида пеллетных грануляторов: аппараты с плоской и кольцевой матрицей.

Гранулятор с плоской матрицей

Плоская матрица похожа на решетку мясорубки. Ее диск создается из стали диаметром до 1,25 метра и толщиной от 2 до 10 см.

Принцип работы аппарата с плоской матрицей довольно прост: сырье опадает вниз в прессовочную камеру, дном камеры является горизонтально установленный диск матрицы, а в его центре крепится ось с двумя роликами. При вращении диска они прокатывают древесную муку через отверстия диска. От диаметра матрицы зависит объем продукции, выпускаемый за час, обычно это не более 150-200 кг/час.

Сфера применения такого типа пеллетайзера – небольшие производства, которые перерабатывают сырье не регулярно. Обычно аппараты с плоской матрицей имеют китайское происхождение. Как бытовое, так и промышленное оборудование данного типа непригодно для выпуска пеллет на продажу: они прессуют короткие гранулы с низкой плотностью и выщербленной поверхностью. Такие пеллеты сильно крошатся и не подходят для транспортировки и продажи на рынке. Стоит выделить грануляторы с дисковой матрицей из Германии фирмы Amandus Kahl, которые качественно прессуют сырье, однако используются преимущественно для гранулирования комбикорма.

Гранулятор с кольцевой матрицей

Грануляторы с круглой матрицей (ОГМ, ДГ и другие) способны выдавать от 500 до 3000 кг гранул в час в зависимости от сырья. Это исключительно промышленное оборудование. Для кольцевой матрицы используется сталь твердостью 45-55 единиц по Роквеллу. Принцип работы такого устройства – использование давления, когда измельченный материал зажимается между вращающейся поверхностью матрицы и пресс-вальцом, закрепленным внутри камеры на оси. Масса зажимается в клинообразном пространстве между стенкой кольца и прокатывающимся роликом, уплотняется и проходит через ячейки.

Такие модели успешно использовались еще в СССР на производстве гранул комбикорма, и сегодня они показывают себя, как надежное и простое в обслуживании оборудование с высокой производительностью. При правильном подборе матрицы для гранулирования древесины они выдают гранулы европейского качества.

Мощность гранулятора для опилок во многом зависит от двигателя. Именитые производители устанавливают на свои аппараты специально настроенные редукторы, которые работают с оптимальной мощностью. Для установки такого оборудования требуется помещение с надежной проводкой и трехфазной электрической сетью.

Особенности пеллетного гранулятора

Аппарат для грануляции древесных отходов отличается толщиной матрицы, диаметром ее отверстий, степенью сжатия матрицы и видом роликов и др. В идеале, для гранулирования каждого вида древесины или другого топливного материала подбирается отдельная матрица. В прессовочной камере гранулятора ОГМ и ДГ используется 2 пресс-вальца, изредка 3 на особо мощных устройствах.

Правильно выбранная матрица сильно влияет на качество гранул и производительность. Ответственные производители техники для гранулирования, в том числе компания ALB Group, всегда рекомендуют конкретный тип матрицы под сырье, поскольку универсальной не существует. Слишком большая степень сжатия матрицы снижает объемы производства, повышает энергозатраты и нагрузку на рабочие органы гранулятора, возможна аварийная остановка. В ней пеллеты начинают пригорать, становиться темнее, снижается качество. Слишком низкая степень сжатия, с другой стороны, не обеспечивают нужный уровень прессования, гранулы получатся неплотными и крошащимися.

Для того, чтобы верно выбрать матрицу для гранулятора, просто обратитесь в контактную форму на данном сайте. Опыт сотрудников АЛБ Групп позволяет подобрать ее под каждый тип и породу древесины и других топливных материалов.

Какой гранулятор для пеллет из опилок купить?

Выбор гранулятора для опилок зависит от предполагаемых объемов переработки. Бытовые грануляторы часто универсальны – могут прессовать и древесные и кормовые гранулы. Типичная производительность – до 100-200 кг в час. Готовые гранулы не требуют охлаждения, что позволяет экономить на охладительных колоннах. Такие пеллетайзеры недороги – от 40-50 тысяч рублей, и вполне обеспечат нужды небольшого хозяйства. Однако качество таких гранул довольно низкое, и производить пеллеты для широкой продажи на таких устройствах не рекомендуется.

Гранулятор ОГМ с кольцевой матрицей – оптимальный вариант для промышленного производства, который качественно прессует древесину разных пород и выдает большие объемы продукта. Если вы хотите выпускать от 500 кг качественных древесных гранул в час, вам стоит остановить выбор на нем. Тем не менее, этот аппарат – только центральный элемент в комплексе. На промышленном производстве необходим контроль за влажностью, фракцией и долей примесей в сырье. Необходимо бесперебойно и равномерно подавать сырье необходимой влажности и фракции в прессующий узел и поставлять готовые пеллеты в охлаждающую колонну. Одним словом, процесс подготовки сырья требует продуманного производственного комплекса.

Купить гранулятор для опилок в ALB Group

Компания АЛБ Групп производит грануляторы ОГМ 1.5 и ОГМ 0.8, на которых наши клиенты ведут выпуск пеллет по стандарту EN-Plus-A1. Конечный результат зависит от качества сырья, наличия примесей и процесса обработки. Наше оборудование получает отличные отзывы от владельцев пеллетных линий. Мы уже давно организуем линии гранулирования разных материалов – от опила хвойных пород до пивной дробины. Наш солидный опыт поможет вам создать рабочую линию на основе гранулятора пеллет из опилок. Это достигается правильным подбором оборудования, грамотным монтажом и настройкой агрегатов. АЛБ Групп принимает заказы на поставку аппаратов ОГМ 0.8 и 1.5 по всей территории России и ближнего зарубежья.

Если вы решите купить гранулятор для опилок от ALB Group, вы сможете производить продукцию, востребованную на европейских рынках. Для справки свяжитесь с нами по контактной форме или по телефону +7 (831) 410-85-25.

Для установки такого оборудования требуется помещение с надежной проводкой и трехфазной электрической сетью.

В данной статье будет описание понятия о пеллетах, их разновидностей, сферы применения данной продукции, и, конечно же, пошагового технологического процесса их производства.

Пеллет – это твердотопливный материал, который применяется в теплоэнергетике, отоплении жилых и производственных помещений, и в последнее время набирает популярность среди жителей частных домов. Сырьем для его производства являются: отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, щепки, ветки, кора деревьев, горбыли).

Также применяют отходы сельского хозяйства (шелуха подсолнуха, кукурузы и гречки). Торф и солома тоже является сырьевым материалом. Представляет собой прессованные гранулы цилиндрической формы (длина 10-30 мм, ширина 6-10 мм).

Прессуются они под действием давления и высокой температурой (250-300 °С). Частички древесины и других сырьевых материалов под давлением и температурой склеиваются при помощи природного вещества лингина, которое содержится в самом сырье.

Однако использование пеллетов не ограничивается только как горючее топливо для котлов.

Они также применяются:

  1. В животноводстве (пеллетами посыпают полы в помещениях для животных, они выполняют функцию подстилки, хорошо впитывают влагу, согревают и сохраняют тепло).
  2. При уборке горюче-смазочных и технических жидкостей в автомастерских, АЗС.
  3. В качестве мульчи (защитной посыпки) почвы для вашего огорода или сада.
  4. Как топливо для гриля вместо древесного угля.
  5. Как наполнитель для кошачьего туалета.
  6. Как абсорбент для очистки газа от серы.

Основные виды

Древесные пеллеты

Изготавливаются в виде гранул цилиндрической формы из отходов древесины (опилок, щепок, коры, горбылей, некачественной древесины). Делятся на бытовые и промышленные. Бытовые пеллеты изготавливают из свежих опилок и щепок. В промышленных гранулах присутствуют другие примеси. Они бывают светлыми, коричневатыми, либо серыми.

Более светлый цвет свидетельствует о высоком качестве гранул (светлый – признак применения исключительно хорошей древесины без коры и чистых опилок). Они являются самыми популярными для отопления частных домов, так как у этого вида пеллетов самая низкая зольность, так как они не содержат пыль и кору дерева, (до 0,5 %) и хорошая теплоотдача.

Растительные пеллеты

Также производятся в гранулированном виде из отходов сельскохозяйственной деятельности (солома, шелуха подсолнуха, кукурузные и гречишные отходы). В основном конечный продукт получается темного цвета. По теплоотдаче, данные гранулы ничем не уступают, если говорить о пеллетах из шелухи подсолнечника, кукурузы и гречки, так как пеллеты из соломы уступают в этом показателе древесным пеллетам.

Но в то же время у соломенных гранул есть свои преимущества: большое количество сырья и низкая стоимость. У растительных пеллетов зольность выше (до 3%), чем у древесных, поэтому котел нужно будет чистить чаще. Данный вид предназначен для использования в промышленных целях, так как при сгорании выделяется большее количество золы.

Торфяные пеллеты

Их выполняют в виде гранул из торфа, цвет темный. Они также пользуются популярностью среди промышленных предприятий, так как обладают хорошими калорийными, экономическими и экологическими качествами. Среди частных потребителей они не получили распространения ввиду своей повышенной зольности, так как котел после использования торфяных гранул нужно будет очень часто чистить.

Требования к качеству

Основными требованиями к качеству топливных пеллетов являются:

  1. Гранула должна быть ровной и гладкой.
  2. Отсутствие трещин в гранулах, их коробления и осыпания.
  3. Гранула должна быть плотно спрессована.
  4. Готовый продукт должен иметь правильный процент влажности (она не должна превышать 15%).
  5. Желательно чтобы гранулы были одного размера (в основном производители изготавливают топливные гранулы длинной от 5 мм до 70 мм, а в диаметре от 6 мм до 10 мм) независимо от вида топливного пеллета.
  6. Отсутствие или наименьшее содержание примесей (пыль, песок) в готовой продукции, которые ухудшают качество пеллетов.
  7. Цвет. У древесных топливных гранул он должен быть светлым (более светлый – более качественный), так как чем меньше темных или коричневых вкраплений в пеллете, тем меньше в нем содержится коры и примесей. У торфяных и растительных гранул он темно-серый либо черный.
  8. На пеллетах не должно быть грибка либо плесени.
  9. Не должно быть никаких химикатов.

Требования к сырью для изготовления

Данных критерий немного, но их необходимо соблюдать в полной мере:

  1. Сырье не должно иметь никаких примесей (камней, пыли, песка, металлического мусора, листвы).
  2. В нем должно содержаться как можно больше природных склеивающих веществ (лингина, смол и других клейких веществ), что ускоряет процесс изготовления и качество готовой продукции.
  3. Сырьевые материалы не должны быть очень влажными, хотя это исправляется во время сушки, но все же замедляет производственный процесс.

Оборудование для производства

Самым основным оборудованием для производства топливных пеллет являются:

  • весы для больших упаковок (500, 1000 кг);
  • станок для упаковывания;
  • бункер для готовых пеллетов;
  • ленточный или скребковый транспортер;
  • дымосос;
  • вентилятор для удаления отсева;
  • охладитель;
  • пресс-гранулятор;
  • сушильный барабан;
  • механизм для погрузки обработанного сырья в сушилку;
  • котел (газовый либо на опилках);
  • смеситель;
  • мельница молотковая;
  • дробилка (барабанная либо дисковая);
  • контейнер для сырья с транспортером;
  • циклоны;
  • воздушные рукава;
  • шнековые транспортеры;
  • воздухотранспортеры;

Технология производства

Основными технологическими этапами производства топливных пеллетов являются:

Крупное дробление сырья

На этом этапе измельчаются крупные сырьевые материалы до нужных размеров (длина до 25 мм, диаметр до 2-4 мм). Нужно это для того, чтобы упростить работу пресс-гранулятора, так как чем меньше материал, тем качественнее и быстрее формируются гранулы.

Осуществляется этот процесс с помощью дробилки. Дробление может производиться несколько раз, если с первого раза не удалось достичь необходимой фракции материала. Далее по скребковому транспортеру измельченное сырье поступает в смеситель, а затем в сушильный барабан.

Сушка обработанного сырья

Этот этап является одним из главных и протекает в сушильном барабане. В него из котла по рукавам подается горячий воздух, который высушивает влагу из обработанных щепок. Высушенные щепки должны иметь влажность не менее 8%, так как в грануляторе очень сухое сырье будет хуже склеиваться, но и не более 12 %, так как готовые пеллеты будут хуже гореть в котле.

При сушке отработанный воздух под действием разряжения дымососа захватывается вместе с мелкими фракциями, которые осаждаются вниз в циклон для дальнейшего мелкого дробления, а отработанный воздух удаляется в атмосферу. При этом часть мельчайших фракций по воздушным транспортерам попадает в котел.

Мелкое дробление

Данный этап необходим для еще большего измельчения щепы и опилок ( длина до 4мм, диаметр до 1,5 мм) чтобы обеспечить более эффективную работу пресс-гранулятора. Осуществляется мелкое дробление с помощью дробильной мельницы. В нее сырье подается из циклона.

В дробилке сырьевой материал измельчается до состояния муки, а потом эта мука по воздушным транспортерам попадает в циклоны (1-й циклон для первичного отделения муки из древесины от воздуха, 2-й циклон – для вторичного, заключительного отделения). Далее после отделения воздуха, древесная мука подается на прямой шнековый транспортер. Затем с прямого на наклонный шнековый транспортер в бункер пресс-гранулятора, в котором установлен смеситель.

Корректирование влажности

Данный процесс будет проходить в специальном устройстве – смесителе. Корректирование влажности очень важное, потому что если сырье будет очень сухим (влажность меньше 8%), то склеивание сырья в пресс-грануляторе будет проходить некачественно. Для корректировки необходим смеситель. При необходимости он по своим каналам будет подавать пар или воду и на выходе получится древесная пыль с правильной влажностью.

Грануляция и прессование

Протекание этого процесса происходит в специальном пресс-грануляторе. После того как влажность сырья откорректировалась в смесителе, они поступают в гранулятор. В нем под высоким давлением пресса и высокой температурой (250-300 °С) сырье продавливается через специальную матрицу, проходя через которую, древесная пыль склеивается в гранулы цилиндрической формы.

Содержащиеся смолы и лингин в измельченной древесине являются склеивающим природным материалом. Этот клей под высоким давлением и температурой качественно склеивает частички сырья в гранулы. В грануляторе установлен неподвижный нож, который режет выдавливаемый из матрицы готовый материал в гранулы нужного размера (длина 10…30 мм, ширина 6…10 мм). Далее гранулы подаются в охладитель.

Охлаждение пеллетов

Готовые гранулы, которые только вышли из пресс-гранулятора очень горячие, поэтому их необходимо охладить. Осуществляется данная операция с помощью охладителя. Поступившие в охладительную колонку пеллеты продуваются воздухом из вентилятора, который «высасывает» горячий воздух из гранул и захватывает негранулированную древесную муку.

Горячий воздух удаляется в атмосферу, а мука – в циклон. Физико-химические свойства топливных гранул изменяются во время охлаждения, и благодаря этому они приобретают правильный уровень содержания влаги, твердости и температуры (70-90°С). Далее гранулы отправляются на расфасовку.

Расфасовывание готовой продукции

Конечный этап производства топливных гранул. Из охладительной колонки по ленточному либо скребковому транспортеру готовые гранулы поступают в бункер для готовой продукции. Бункер оборудован весами, чтобы точно знать массу упакованного пеллетами мешка. Здесь осуществляется упаковка гранулированных пеллетов в мешки (10 кг, 25 кг, 50 кг). Также упаковывают пеллеты и в большие мешки (250 кг, 500 кг, 1000 кг).

Вот собственно и весь процесс производства.

Конечным отходом при сгорании топливных пеллет является зола. Ее утилизация состоит в том, чтобы почистить ящик для золы в котле. Золу можно использовать для удобрения почвы на вашем огороде, в саду, в цветочных клумбах, так как она является отличным удобрением.

Отсюда следует сделать вывод, что как производство, так и использование топливных гранул является экологически чистым и безотходным (отходам можно найти полезное применение).

Сравнение технологий производства пеллет

Из древесины

Этапы производства гранул из древесины:

  1. Крупное дробление древесных отходов в молотковой дробилке.
  2. Просушка измельченной древесины в сушильном барабане.
  3. Мелкое дробление (доведение до состояния древесной пыли).
  4. Контроль влажности в смесителе (при необходимости подача пара либо воды).
  5. Прессование и грануляция топливных пеллет в пресс-грануляторе.
  6. Охлаждение готовых гранул цилиндрической формы в охладителе ( температура 70- 90°С).
  7. Расфасовка и упаковка готовой продукции в мешки.

Из опилок

Изготовление гранул из опилок происходит так:

  1. Высушить опилки, чтобы их влажность не превышала 12%.
  2. Взять сито, и просеять опилки, чтобы в гранулятор не попал мусор (маленькие камни, листва и т. д.).
  3. Измельчение опилок в молотковой мельнице.
  4. Если влажность составляет ниже 8%, измельченные опилки необходимо подать в смеситель (повысить влажность до 8-10%).
  5. Грануляция пеллетов из опилок.
  6. Охлаждение и просушка гранул в охладителе.
  7. Упаковка пеллетов из опилок в бумажные мешки.

Из соломы

Производство пеллетов из соломы:

  1. Измельчение соломы (длина до 4 мм).
  2. Повторное дробление в мельничной дробилке.
  3. Просушка в сушильном барабане.
  4. Контроль влажности измельченной соломы в смесителе (подача воды или пара).
  5. Прессовка и грануляция соломенной муки.
  6. Охлаждение гранул соломы в охладителе.
  7. Упаковка соломенных пеллетов.

Из горбыля

Пеллеты из горбыля производят следующим образом:

  1. Обработка горбылей в рубильной машине (длина щепы до 50 мм).
  2. Дробление щепы в молотковой дробилке.
  3. Просушка щепы горбыля в сушильном барабане (влажность от 8 % до 12%).
  4. Мелкое дробление в мельничной дробилке (до состояния древесной пыли).
  5. Контроль влажности в смесителе (если влажность ниже 8 % подается пар или вода).
  6. Грануляция древесной муки горбыля в пресс-грануляторе.
  7. Охлаждение цилиндрических гранул горбыля.
  8. Упаковка пеллетов из горбыля в мешки.

Из торфа

Технология изготовления торфяных топливных гранул такова:

  1. Необходимо выложить торф, чтобы он просушился естественным путем.
  2. Его необходимо очистить от мусора (корни растений, листвы, камней).
  3. Измельчение торфа в дробильной машинке.
  4. Просушить торфяную массу в сушилке до влажности не больше 12%.
  5. Повторно измельчить (мелкое дробление) на дробильной мельнице.
  6. Подать измельченную торфяную массу в пресс-гранулятор со встроенным смесителем для грануляции торфа и обработки паром.
  7. Охладить торфяные пеллеты в охладительной колонке.
  8. Упаковать готовые топливные гранулы в мешки.

Производство пеллет – довольно прибыльный бизнес. Но чтобы правильно его организовать, нужно учитывать массу нюансов: от выбора будущего потребителя до приобретения всего необходимого оборудования.

Пеллеты, или их еще называют древесными топливными гранулами, представляют собой отходы от обработки древесины: опилки и стружки от деревьев. Их формируют под большим давлением триста атмосфер не применяя клей или добавки. Получившиеся гранулы имеют размер от десяти до тридцати миллиметров в длину, и шесть-десять миллиметров по диаметру. Теплотворные возможности таких пеллет в пределах пяти киловатт в час, примерно сравнимы с углем.

Сжигая одну тонну пеллет, выделяется энергия сравнима со сжиганем:

  • пятисот литров дизтоплива;
  • семисот литров мазута;

Топливные гранулы лучше влияют на экологию, сравнивая с вышеперечисленным топливом.

  • эмиссия углекислого газа снижается от десяти до пятидесяти раз;
  • зола образуется в десять-двадцать раз меньше;
  • практически не образуется сера;

Вообще такое топливо предназначено для:

  1. Обогрева частных домов. Где установлены котлы и камины.
  2. Использования в котельных ЖКХ.
  3. Для систем комбинированного производства тепла и электроэнергии (КПТЭ).
  4. В качестве наполнителей для туалетов кошек.
  5. В случае чего они могут локализовать и удалить жидкость.

Гранулы бывают изготовлены только с древесины, либо применяется древесина с корой. Обе разновидности пользуются востребованностью на рынке. Пеллеты, где содержание коры меньше половины процента, практически не образуют золу. Их считают высококачественным и экологическим продуктом. Зачастую применяют для частных покупателей.

Гранулы для промышленности содержат до десяти процентов коры. Их применяют в тепловых установках большого и среднего размера.

Исходное сырье для них: деревянная стружка или другие отходы деревообработки (низкотоварные деревья и прочее). Создается такой продукт лишь там, где в постоянном наличии множество отходов древесины. Идеально сочетаются лесопилка и производство изготовления пеллет. Такие предприятия работают круглосуточно целый год.

Технологические характеристики используемого сырья:

  • влажность сырья не должна быть выше двенадцати процентов;
  • фракция сырья от полутора до пяти миллиметров;

Технология производства пеллет

Классический процесс по изготовлению выглядит так:

  • дробление на крупные части;
  • сушение;
  • второе дробление на мелкие части;
  • смешивание и водоподготовка;
  • прессование;
  • охлаждение и сушение;
  • фасовка;

При первом дроблении древесину измельчают для дальнейшего сушения. Измельченное сырье должно достигать в размере не больше 25 миллиметров в длину и ширину, и двух миллиметров в толщину. Это позволит сделать просушку качественной и быстрой, а также просушить материалы и подготовить ко второму дроблению.

Как правило, влажное сырье хранится на полу из бетона для избежания смешивания с другими частицами (песком, камнями). В машину для сушки, материал подают с помощью скребка. Оператор собирает его и подает в сушильную систему.

Если влажность превышает 15%, оно хуже поддается прессованию. К тому же, повышенная влажность пеллет делает их неприспособленными к котлам. Поэтому сырье перед прессом нужно просушить до такой степени, чтобы его влажность составляла восемь-двенадцать процентов. Конечная влажность должна быть в районе 10% плюс минус один процент. Во всем производстве, сушение забирает наибольше энергии. Для сушения одной тонны пеллет необходимо тепло горения от одного кубического метра плотного дерева. Оптимальным будет – сжигать кору.

Хорошо измельченный продукт выходит размером, не превышающим полтора миллиметра.

Водоподготовка – это установление нужного уровня влаги в сырье. Если его влажность не превышает восемь процентов – пелетты хуже склеиваются в прессе. Для этой цели нужна дозировка влаги в смешивальной емкости. Если обрабатываются твердые сорта дерева, к примеру, дуб или бук, необходимо добавлять горячий пар.

После пресса выходят пеллеты размером в шесть миллиметров для частных покупателей и десять миллиметров для промышленных. Температура в прессе от семидесяти до девяноста градусов Цельсия.

Процесс охлаждения обеспечивает качество конечного результата. Оно нужно для остывания продукта после пресса. Затем пеллеты готовы к расфасовыванию.

Зачастую пеллеты хранят в россыпь и также их транспортируют. Но возможно предусмотреть расфасовку в большие мешки. Частные потребители покупают гранулы в двадцати килограммовых мешках.

Комплект оборудования

Для полного комплекта пеллетного оборудования необходимо иметь:

  • барабанную или дисковую дробилку;
  • молотковые мельницы;
  • газовый котел или котел, сжигающий опилки;
  • барабан для сушения;
  • механизмы для доставки древесины в сушку;
  • дымосос;
  • циклон;
  • транспортеры;
  • подвижной пол;
  • вентиляторы;
  • смеситель;
  • пресс гранулятор;
  • охлаждающую установку;
  • сито;
  • бункер готовых пеллет;
  • весы для мешков;
  • станки для упаковки;

Виды оборудования

Оборудование бывает таких видов:

Мини-гранулятор

Стоимость от 64 тыс. рублей.

Пресс-гранулятор с электродвигателем

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с дизельным двигателем

Стоимость от 89 тыс. рублей.

Пресс-грануляторы с приводом от вала отбора мощности трактора

Стоимость от 100 тыс. рублей.

Линия промышленного типа

Стоимость от 1.8 млн. рублей.

Каждый вид имеет свою особенность. К примеру, прибор на электродвигатели обладает некой стационарностью, в то время когда приборы с дизельными двигателями более мобильны.

Пример деталей оборудования для производства топливных пеллет на основе линии промышленного типа:

Такая линия стоит около 1 800 000 руб.

Ключевые элементы пеллетных линий и их примерные цены по отдельности:

  1. Щепорез (измельчитель древесины) — около 180 000 руб.
  2. Сушилка сырья для производства пеллет — от 400 000 до 2 500 000 руб.
  3. Гранулятор — от 50 000 до 1 100 000 руб. Модель ОГМ-1,5 стоит около 1 000 000 руб.
  4. Охладитель пеллет — около 400 000 руб.

Грануляторы делятся на виды относительно матрицы:

  • гранулятор с плоской матрицей;
  • гранулятор с круглой матрицей;
  • гибрид гранулятора с плоской и круглой матрицей;

Гранулятор с плоской матрицей

Плоская матрица – это плоский металлический диск, который сделан из стали высокого качества. Его диаметр составляет 100-1250 мм, толщина 20-100 мм. Используемая сталь должна быть износостойкой и иметь закалку 60 60 единиц по шкале твердости Роквелла. Как правило используют сталь отечественного производства 40Х, либо же стали HARDOX 500 и 20CRMN.

Производительная мощность гранулятора напрямую зависит от того какой диаметр матрицы. К примеру, оборудование с диаметром матрицы 1250 миллиметров может производить до 3 т. гранул в час.

Матрица круглой формы на грануляторах в диаметре достигает 550 миллиметров. Она сделана с нержавеющей стали с большой износостойкостью. Такая сталь должна раскалятся до твердости сорок пять-пятьдесят кгс по Роквеллу.

Если речь идет о производительности нужно дифференцировать ее величину от качественной подготовки древесины и ее составляющих. Также для большой производительности важна мощность электродвигателя. Фирмы производители, как правило, устанавливают на гранулятор редуктор с параметрами крутящего момента и передаточным числом с высоким КПД, что позволяет использовать имеющейся электродвигатель на оптимальную мощность.

На территории СНГ подобные грануляторы давно известны. На них производят комбикорм. Их серия ДГ и ОГМ. Но мастера научились их переделывать под изготовления топливных гранул. Нужно заменить матрицу под используемое сырье и ролики выкатывания.

Третий вариант грануляторов на наших территориях почти не применяется, но очень распространен в Китае. Круглая матрица расположена параллельно к основанию. Ролики выкатывания закатывают древесину в гранулятор за счет собственного веса.

Советы по выбору оборудования

Выбор производственного оборудования определяется в зависимости от качества и количества имеющегося.

Проанализируем, исходя от разницы сырья:

Сухое сырье малыми количествами

Дробилка молоткового типа

Малые количества предусматривает в себе тридцать-восемьдесят метров кубических опилок в день.

В таком случае рекомендуемо использование:

  • дробилки молоткового типа;
  • кондиционера;
  • полетного пресса;
  • охладительной установки;
  • сепаратора;
  • линии упаковки;
  • бункеров и транспортеров;

Очень важно использовать все оборудование одного производителя. Иначе неисправность одного из звеньев производственного процесса не даст нужного результата.

Сырые опилки малыми количествами

Оборудование для сушки пеллет типа АВМ-1,5

Сырыми, считаются древесные отходы с естественной влажностью сорок-пятьдесят процентов. Его перед производством гранул необходимо подготовить: измельчить, просушить, предусмотреть хранение и подачу. Сушки для малых количеств стоят очень дорого, либо не совсем хорошо справляются с поставленной задачей. С комплексом оборудована полного цикла – та же проблема.

Достаточное количество сырья с влажностью сорок-пятьдесят процентов

Достаточным считается количество в рамках от двух тысяч кубических метров плотных древесин природной влажности.

Такое производство предусматривает следующие элементы оборудования:

  • склад приема и подачи древесины;
  • “подвижное дно”;
  • вибросито;
  • оборудование для измельчения с функцией удаления посторонних частиц;
  • сушилку с теплогенератором;
  • бункер где можно хранить просушенное сырье;
  • пресс;
  • охладительную установку;
  • пула;
  • оборудование для упаковки;

Сухое сырье в больших объемах

Наличие сырья в большом объеме предусматривает установку двух или больше прессов.

Другие материалы

Если в качестве сырья используется торф или отходы из культур сельского хозяйства, то применяется то же оборудование что и для отходов из дерева влажностью до 50%.

Также при выборе оборудования необходимо учитывать несколько фактов:

  1. Компания производитель должна обеспечивать вам полный спектр услуг, учитывая консультации и ремонтные работы по необходимости.
  2. Подобные фирмы могут также предоставить базу потенциальных клиентов на покупку пеллет.
  3. Очень важно, чтобы все предоставленное оборудование было лично произведено компанией продавцом.
  4. Съездить на уже работающие заводы по производству пеллет, работающих на данном оборудовании и удостоверится в его работе.

Обзор моделей оборудования

Модель импортного производства SKJ550, её цена от 800 тыс. руб

Модели оборудования по производству пеллет в общей сложности можно поделить на оборудование отечественного и иностранного производства.

Основные характеристики таковы:

  • мощность;
  • диаметр пеллет;
  • производительность;
  • габариты;
  • вес;

Для российского производства

Популярные производители пеллетного производства в России:

  • ООО «Завод Эко Технологий»;
  • ООО «Доза-Гран» в Нижнем Новгороде;
  • ООО «Полимер+»;
  • ООО «ЭКОРОСС»;

Для импортного производства

Анализируя характеристики, приведем в пример китайское оборудование по производству пеллет.

Модель SKJ200 Модель SKJ250 Модель SKJ300 Модель SKJ350 Модель SKJ450 Модель SKJ550
Мощность 7.5 kw 15 kw 22 kw 30 kw 37 kw 45kw
Диаметр пеллет 6-8 mm 6-10 mm 6-12 mm 6-20 mm 6-20 mm 6-20 mm
Производительность 120-170 kg/h 170-220 kg/h 250-450 kg/h 500-700 kg/h 700-900 kg/h 1100-1500 kg/h
Габариты 1150*530*750 mm 1250*600*850 mm 1300*600*900 mm 1650*800*1400 mm 1700*800*1450 mm 1400*750*1650 mm
Вес 250KGS 300 KGS 600 KGS 900 KGS 1200 KGS 2200 KGS

>Оборудование для производства пеллет из опилок

Технология производства пеллет из опилок

Для того, чтобы мелкие древесные частицы успешно спрессовались в гранулу, необходимо соблюсти несколько условий:

Опил нужно качественно измельчать – до однородной фракции длиной до 3 мм.

Сырье должно иметь степень влажности от 12 до 14%. Опилки с содержанием влаги более 15% мало пригодны для получения гранулы. Для удаления лишней влаги сырье сушат в барабанной установке.

Прессование должно проходить при высокой температуре и давлении. Это необходимо для выделения лигинина – естественного связывающего вещества, которое содержится в древесине. Наилучшие условия создает промышленный гранулятор.

После выхода из прессовочной камеры раскаленные гранулы требуют принудительного охлаждения.

Топливные гранулы высокого качества имеют лоснящуюся гладкую поверхность с минимумом трещин, их трудно раскрошить или сломать. Такие пеллеты лучше переносят транспортировку до конечного потребителя.

Гранулирование опилок и стружки имеет ряд преимуществ:

Это материал с мелкой фракцией, поэтому в технологической линии не требуется рубительная машина для измельчения крупных кусков древесины. Это экономит средства заводчику.

Стружка и опил, получаемые при производстве погонажных изделий, клееного бруса и других изделий, проходящих через сушильные камеры, имеют уровень влажности 12-14 %, поэтому на линии не требуется дорогостоящий сушильный комплекс.

Обычно такой материал содержит меньше чужеродных примесей (песок, земля, кора), поэтому готовые гранулы отличаются низкой зольностью, а значит, они выше качеством.

Видео: производство пеллет из опилок на оборудовании ALB Group

Промышленное оборудование для изготовления пеллет из опилок

Рассмотрим линию гранулирования опилок ЛГ-500 от компании АЛБ Групп с производительностью 500 кг в час.

Измельчение

Начальный этап производства – дробление сырья. Для этого используется дробилка роторная пневматическая или молотковая дробилка для древесины. Роторная дробилка (ДРП) отличается удобной пневматической системой забора и выгрузки материала, для ее работы не требуется подключать конвейеры для сыпучих материалов.

Молотковая дробилка опережает роторную по производительности, поскольку ее мощность расходуется только на измельчение, тогда как ДРП расходует часть мощности на работу пневмосистемы.

Дробилка ДРП измельчает опилки ножами-билами, закрепленными на роторе. В камере установлено сито с отверстиями, через которые проходят частицы нужного размера. Они подаются через пневмошланг напрямую в циклон и затем в бункер-ворошитель.

Дробилка ДРП 18,5 – 141 000 руб

Аспирация

Циклон необходим для того, чтобы воздух в помещении не наполнялся древесной пылью. Эти микрочастицы образуются во время измельчения. Циклон БЦР отделяет древесную муку от потока воздуха. Устройство устанавливается над бункером на стальной раме.

Циклон БЦР -675 – 29 000 руб

Рама циклона – 12 000 руб

Оперативное накопление

После очистки воздуха поток сырья попадает в бункер-ворошитель. Это цилиндрическая камера с перемешивающим механизмом на дне, его работа препятствует слеживанию массы. Бункер равномерно подает измельченные опилки в приемный бункер гранулятора.

Бункер – ворошитель БВ-1 – 205 000 руб

Гранулирование

Гранулятор – основа пеллетного производства. Попадая в приемный бункер гранулятора, сырье при помощи шнекового податчика перемещается в смеситель, где происходит поверхностное увлажнение водой. Затем опилки поступают в рабочую камеру, где они зажимаются между пресс-вальцами и поверхностью вращающейся кольцевой матрицы. Под давлением гранулы проходят через отверстия матрицы и обламываются снаружи статичным ножом.

Гранулятор ОГМ 0.8 и 1.5 – простое и надежное оборудование для производства пеллет из опилок, которое обеспечивает качественное прессование. Аппарат подключается к пульту управления. Аналогичный контроллер устанавливается для всей остальной линии.

Пресс-гранулятор ОГМ-0,8М-55 – 1 550 000 руб

Пульт управления ОГМ с комплектующими Schneider Electric – 125 000 руб.

Пульт управления ПУ-ЛГ-500 (Schneider Electric) — 135 000 руб

Охлаждение

Как уже говорилось, для получения качественного продукта необходимо охлаждать гранулы. Для этого они из гранулятора поступают на ленточный скребковый конвейер, который доставляет их к колонне охлаждения. Внутри колонны продукт охлаждается при помощи воздушных потоков, отсеивается мелкая фракция, которая затем повторно отправляется на гранулирование. Охлажденные гранулы подаются транспортером на узел фасовки.

Конвейер КЛС-300-6 — 119 000 руб

Конвейер КЛС-300-4 — 101 000 руб

Колонна охлаждения РКО-700 – 193 000 руб.

Фасовка

Популярное решение для фасовки топливных пеллет – биг-бэги. Они закрепляется на раме, а внизу установлены платформенные весы, контролирующие заполнение мешка.

Рама для биг-бэга – 25 000 руб

Весы платворменные – 66 000 руб

При сложении стоимости всего оборудования для производства пеллет из опилок цена линии на 500 кг / час составляет 2 701 000 рублей.

Обратитесь в АЛБ Групп в контактной форме сайта и получите прайс-лист и коммерческое предложение на линии производства топливных пеллет из опилок и стружки.

Когда может понадобиться дополнительное оборудование?

Часто на предприятиях присутствуют отходы разного типа. К стружке и опилкам может добавиться горбыль, баланс древесины, тонкомер, некондиционные изделия. Такие материалы нужно предварительно измельчать до фракции длиной до 3,5 см. С этой задачей справляются барабанные и дисковые рубительные машины.

Перед организацией производства следует проанализировать, все ли отходы на предприятии однородны, и стоит ли ориентироваться только на опил. Если крупных отходов бывает много, то есть смысл приобрести рубильную машину.

Если вы работаете с древесиной влажностью выше 15%, то для полноценного производства пеллет потребуется сушильный комплекс. Обычно он состоит из сушильного барабана АВМ и топочного блока или теплогенератора. Такие комплексы значительно повышают стоимость всей линии – до 2 раз.

Пеллетное оборудование от в АЛБ Групп

В АЛБ Групп вы можете купить оборудование для производства пеллет из опилок европейского уровня по российским ценам. Мы организуем линии любой сложности: от базового комплекса по грануляции опилок влажностью 8-12% до крупного пеллетного завода, работающего с разными типами сырья. Также мы поставляем отдельные агрегаты – дробилки, грануляторы, транспортеры и др.

Почему стоит заказать пеллетное оборудование у нас?

По средним российским расценкам мы предлагаем европейский уровень техники. За те же цены, что у наших конкурентов, вы получаете совсем другой сервис и отменное качество. Оцените работу нашего оборудования в разделе видео!

Мы ведем собственное производство, поэтому вы всегда вовремя получите нужные запасные части. Этот момент важен, чтобы производство не простаивало, а качество пеллет было постоянным.

Мы гарантируем стабильную производительность оборудования на вашем типе сырья. Выводим комплекс на тот объем производства, который необходим Заказчику.

В АЛБ Групп вы получаете консультации и поддержку от опытных инженеров, которые знают нюансы гранулирования различного сырья. Наши монтажники и наладчики успешно выполняли проекты в России и за рубежом.

Как сделать пеллеты для котла в домашних условиях

Стоимость традиционных энергоносителей повышается, и все чаще владельцы частных домов решают использовать для отопления различные виды биомассы. Один из таких видов топлива — пеллетное. Оно представляет собой прессованные гранулы, а в качестве материалов можно использовать мелкие древесные опилки, торф, солому и т. д. Так как производство этого вида топлива в странах СНГ развито слабо, многие люди решают делать пеллеты своими руками.

Один из практичных видов топлива – пеллеты

Основные преимущества

Пеллеты представляют собой цилиндрические гранулы диаметром 4−10 мм и длиной 15−50 мм. В качестве сырья для их изготовления можно использовать различные природные материалы. Чаще всего пеллеты своими руками в домашних условиях делают из следующего сырья:

  1. Отходов деревообрабатывающих предприятий — наиболее качественными являются гранулы из опилок.
  2. Коры, веток, а также сухой хвои и листвы.
  3. Отходы агропромышленного комплекса.
  4. Торфа — использование этого вида топлива позволяет добиться максимальной теплоотдачи.

В этом видео вы узнаете, как сделать пресс для брикетов:

Качество гранул во многом зависит от используемого сырья. Лучше всего использовать топливо, изготовленное из древесных опилок. Так как древесные отходы в топливе премиум-класса имеют высокую степень очистки, то изготовить их самостоятельно довольно сложно.

Также промышленные сорта могут содержать и определенное количество примесей — кору, хвою, листья. Они обладают более высокой зольностью, но при этом показатель энергоемкость остается высоким. Для производства пеллет в домашних условиях чаще всего используют различные виды отходов деревообработки и сельхозпроизводства.

Среди основных преимуществ этого вида топлива можно отметить:

  1. Содержание вредных веществ минимально, и при его сгорании в основном выделяется углекислый газ с водяным паром.
  2. Может использоваться в котлах длительного горения.
  3. Не требуется много места для хранения.
  4. Так как в процессе производства не нужно использовать химические ингредиенты, то риски развития аллергических реакций минимальны.
  5. Обладает высоким показателем теплоотдачи.
  6. Пеллетное топливо не подвержено процессам внутреннего гниения, что исключает самовозгорание.

У данного вида топлива множество преимуществ

Промышленная технология

Процесс производства пеллет можно разделить на несколько этапов. Сначала проводится подготовка и дробление сырья. В промышленных условиях материал также сортируется и после очистки от примесей поступает на линию предварительного дробления. После этого сырье в обязательном порядке сушится. Для этого применяются аэрационные или барабанные сушильные установки. Остаточная влажность древесных опилок должна быть ниже 14%.

Следующим этапом производства пеллетного топлива является тонкое дробление материала. Использование специального оборудования позволяет довести щепу до состояния муки. Максимальный размер фракции после этого процесса составляет 4 мм. Затем снова контролируется влажность материала, и при необходимости проводится вторичная сушка. В противном случае сырье не будет прессоваться.

На финальном этапе производства измельченный сухой материал поступает в специальные установки для прессования. Он продавливается через матрицу с конусообразными отверстиями определенных размеров. Благодаря особой форме каналов опилки уплотняются. Также под давлением увеличивается температура сырья и выделяется вещество лигнин. Оно содержится в составе любого вида древесины и способствует прочному склеиванию фракции. При выходе из прессовальной установки гранулы могут иметь температуру до +90°С, и их необходимо охладить.

Изготовление в домашних условиях

Технология производства пеллетного топлива кажется простой, но в домашних условиях его изготовление оказывается не всегда рентабельным и довольно трудным. Одной из главных проблем при создании производственной линии в частном хозяйстве является отсутствие специального оборудования — гранулятора. В продаже можно найти бытовые модели, но их стоимость довольно высока.

Безусловно, сделать пеллетайзер можно и самостоятельно, но это сложная задача. Недостаточно изготовить все необходимые для станка детали: во время сборки потребуется точная подгонка. Перед тем как начать делать пресс для пеллет своими руками, необходимо правильно оценить имеющиеся навыки.

Вторая проблема заключается в доступности материалов для изготовления пеллетного топлива. Думать о возможности производства гранул в домашних условиях стоит лишь в том случае, когда есть возможность регулярно получать сырье, причем оно должно быть бесплатным либо иметь минимальную стоимость. Только в такой ситуации появится возможность обеспечить себя качественным экологичным видом топлива.

Также следует сказать, что применение станков с плоскими матрицами позволяет избежать цикла вторичного дробления. В них установлены зубчатые ролики, благодаря которым щепа перетирается до требуемого состояния. Без сушки опилок обойтись не получится, и для решения поставленной задачи многие мастера собирают барабанные сушилки простой конструкции. Также следует помнить, что лучший материал для изготовления пеллетного топлива — хвойная древесина. Из тополя, липы или ивы сделать гранулы не получится.

Самодельный гранулятор

Чтобы сделать станок для производства пеллет своими руками, потребуется чертеж. Зачастую проблемы возникают уже на стадии его поиска, так как мастера редко делятся секретами своей работы. Некоторые из них предлагают приобрести у них готовый станок, но его стоимость будет высокой. Для создания самодельного гранулятора потребуется изготовить несколько основных узлов.

Одним из главных среди них является матрица. Следует предупредить, что самостоятельно сделать ее будет довольно сложно, так как потребуется профессиональное оборудование и хорошие навыки работы с ним. Похожая матрица используются для изготовления комбикорма, и стоит попробовать ее приобрести.

Если такой возможности нет, то из металла толщиной от 20 мм предстоит вырезать круглую заготовку. Затем на ней размечается и высверливается посадочное отверстие с пазом для фиксации на валу электродвигателя. Отверстия для прессовки должны иметь коническую форму. Без специальной фрезы их сделать невозможно. Также следует сказать, что наружный диаметр детали может быть любым, и чем он больше, тем выше окажется производительность оборудования.

Второй ответственный узел станка — мощные зубчатые катки. Они монтируются на вал с помощью подшипников качения. Кроме этого, на вале необходимо сделать осевое отверстие для крепления на вертикальном приводе. Сила прижима катков к матрице регулируется с помощью гайки.

Корпус можно изготовить из трубы либо сварить из листового металла. Его внутренний диаметр должен соответствовать размеру матрицы, обеспечивая ее вращение с минимальным зазором. Чтобы упростить обслуживание гранулятора, корпус стоит сделать разборным. Для изготовления пеллетного станка своими руками потребуется редуктор. Этот агрегат устанавливается в нижней части оборудования и предназначен для передачи вращения на рабочий вертикальный вал с частотой 70−100 об./мин.

Матрица и катки монтируются в верхней части гранулятора. Вся конструкция вместе с электромотором устанавливается на раму, выполненную из двутавра, швеллера либо уголка. Важно помнить, что нагрузки на станину будут высокими, и она должна их спокойно выдерживать.

Такая конструкция оборудования для изготовления топливных гранул — не единственно возможная. Обладая достаточными навыками и при доступе к профессиональному металлообрабатывающему оборудованию сделать самостоятельно гранулятор вполне реально. В такой ситуации главной проблемой станет поиск доступного и дешевого сырья.

Как сделать пеллеты в домашних условиях

Из-за всеобщего подорожания традиционных видов энергоносителей, используемых для обогрева домов, все актуальнее становится сжигание различной биомассы, в частности, топливных гранул — пеллет. Они изготавливаются из мелких отходов деревообработки, лузги подсолнечника, соломы, торфа и даже куриного помета. В связи с тем, что производство данного вида топлива мало развито на постсоветском пространстве, многие домовладельцы заинтересованы в том, чтобы делать пеллеты своими руками прямо у себя дома. Рассмотрим, из чего и каким образом можно это реализовать в домашних условиях.

Что можно сделать из опилок

Для начала разберемся, по какой причине древесные гранулы столь быстро приобрели свою популярность. Итак:

  • Среди всех видов твердого топлива они наиболее практичны и удобны в хранении, перемещении и загрузке в котельную установку.
  • Пеллетные котлы не требуют вмешательства в работу чаще 1 раза в неделю и полностью автоматизированы. Длительность горения определяется только объемом бункера, куда засыпаются топливные гранулы.
  • Опилки очень распространены как отходы различных деревообрабатывающих участков и целых предприятий, а после прессования в гранулы обладают отличной теплотворной способностью и малой зольностью.
  • При изготовлении пеллет отсутствуют различные химические добавки, топливо абсолютно экологично.
  • Древесные пеллеты можно производить самостоятельно, обеспечивая себя дешевым энергоносителем.

При хранении древесные гранулы занимают меньше пространства, нежели дрова или уголь, их можно расфасовать в мешки и уложить в аккуратные штабели.

Важно! Места, где хранятся пеллеты, должны быть оборудованы в соответствии с правилами пожарной безопасности.

Опилки и стружка как сырье для производства пеллет являются самыми удобными и доступными многим хозяевам частных усадеб. Тем не менее для получения качественных гранул к сырью предъявляются некоторые требования:

  • Древесина мягких пород, из нее выходит самое лучшее топливо. При наличии дерева твердых пород либо большого количества коры их необходимо смешивать, чтобы добиться хорошей прочности гранул и малой зольности.
  • В стружке не должны попадаться крупные щепки или обломки, пеллеты делают из опилок небольшого размера.
  • Влажность. Ее показатель должен находиться в пределах 12%, иначе при изготовлении цилиндрики могут рассыпаться, а при сжигании влажная биомасса снизит КПД вашего котла.

Слишком влажные опилки, которые очень трудно просушить или потребуется больше тепла, чем они смогут выделить сами при последующем сжигании, пригодятся для другой цели. Например, производство брикетов с просушкой на открытом воздухе, как показано на видео.

То есть, прежде чем начинать технологический цикл, стружку и опилки следует подготовить надлежащим образом. Помните, что из некачественного сырья получатся такие же пеллеты, сделанные своими руками, которые вы будете загружать в домашний котел.

Так как технология производства пеллет заключается в механической обработке древесных отходов, то потребуется рассмотреть весь процесс с целью выяснения, какое нужно оборудование для производства пеллет из опилок. В самом начале происходит подготовительный этап и первая операция – дробление крупных частей древесины либо переработка на щепу горбылей и прочих отходов деревообработки. Операция происходит с помощью специальной машины – дробилки, дающей на выходе щепу размером не более 4 мм.

Дробилки небольших габаритов для пользования в домашних условиях есть возможность приобрести в торговой сети либо сделать своими силами. Пример работы машины для дробления веток на мелкую фракцию, подходящую по размерам и впоследствии идущую на производство пеллет, показан на видео.

Вторая операция подготовительного этапа – это просушивание влажного сырья. Как уже сказано выше, верхний порог влажности – 12%, такие отходы бывают только после обработки сухих досок или бревен, в остальных случаях возможны варианты (40—50% влажности). Иногда люди не обращают на это внимания, считая, что опилки сухие сами по себе. На самом деле бывает по-разному, о чем позже даст знать котельная установка, работая вполсилы и покрываясь изнутри сажей. Поэтому, прежде чем загружать сырье в станок для производства пеллет, его желательно просушить. Операция выполняется в сушилках различных конструкций, например:

  • сушильный барабан;
  • аэродинамическая сушилка;
  • пневмосушилка;
  • ленточного типа;
  • диспергатор.

Не вдаваясь в подробности и принципы работы этих установок, отметим, что для испарения влаги из древесины потребуется подводить к ней тепловую энергию. Это теория, а на практике прессование опилок, подготовленных надлежащим образом, обойдется вам как минимум изготовлением самодельной сушилки плюс энергия для подогрева.

Следующий этап – основной, сжатие сырья и формование из него пеллет. Операцию выполняет специальный станок — пресс-гранулятор. Главный элемент агрегата – матрица, она бывает 2 типов: плоская и цилиндрическая. В обоих случаях для вращения вала либо шнека установка снабжена мощным электродвигателем с ременным либо редукторным приводом.

В промышленном производстве, где объемы продукции значительны, применяется, как правило, гранулятор для пеллет с цилиндрической матрицей. В нем сырье, подаваемое внутрь цилиндра с множеством отверстий, прессуется катками с насечкой, движущимися внутри него, как показано на схеме:

Под большим давлением опилки принимают форму отверстий, превращаясь в твердые гранулы, после чего выталкиваются наружу. Там находится отрезной нож, который срезает продукцию с вращающейся матрицы, обеспечивая одинаковый размер готовых пеллет. Подобная конструкция сложна в изготовлении и своими силами ее собирают нечасто, хотя производительность этой машины больше, чем у второго типа агрегатов.

Проще сделать в домашних условиях пресс для пеллет с плоской матрицей. Здесь сырье насыпается сверху на плоский диск с отверстиями, по которому движутся катки, запрессовывая опилки в отверстия таким же способом, как описано выше. Вниз выпадают готовые гранулы и по желобу ссыпаются в емкость.

Конструкция удобна для сборки своими руками, чем и пользуются многие мастера – умельцы. Покупают для этого 2 готовых изделия: электродвигатель и матрицу. И то, при наличии доступа к токарному и фрезерному оборудованию, можно сделать и детали матрицы. Далее, все элементы закрепляются на металлической раме, устанавливаются шкивы привода (или редуктор) и приемный бункер. Остается только осуществить подключение к электрической сети и можно начинать производить пеллеты из опилок.

Для справки. Самодельные установки по прессованию гранул обладают невысокой производительностью. Чтобы не стоять около них с ведром для наполнения бункера, некоторые умельцы дополнительно устанавливают шнековый конвейер, подающий сырье из большой емкости с заданной скоростью.

Напрашивается вывод, что изготовление пеллет в домашних условиях – предприятие экономически выгодное при двух условиях: когда вам удается приобрести измельченное сухое сырье и если вы собственноручно собрали пресс – гранулятор, затратив минимум средств. В противном случае, покупая или изготавливая весь комплекс оборудования, вы понесете приличные затраты. Чтобы их окупить, придется производить большие объемы пеллет с целью их продажи. Простой экономический расчет в доступной форме показан на следующем видео:

>Технология производства пеллет из опилок и соломы: применение топлива

1 Характеристика пеллет

Из-за дороговизны и по многим другим причинам уголь и дрова стали не всем доступны, поэтому владельцы частных домов находят альтернативные виды топлива. Для переработки используются древесные и сельскохозяйственные отходы. Они горят немного хуже, но тепло отдают хорошо. После обработки и прессовки натурального сырья получают гранулы и брикеты.

Пеллеты представляют собой топливные гранулы, изготовленные из древесных отходов, а также из остатков сельскохозяйственных продуктов:

  • солома;
  • лузга гречихи, подсолнуха, кукурузы;
  • птичий помет.

Технология производства очень простая, поскольку не нужно применять никаких связующих компонентов. После переработки получается биологически чистое топливо и к тому же безопасное. Пеллеты могут быть разными, ведь для получения гранул используется разный вид сырья. Делят такую продукцию на три категории:

  • Белые гранулы считаются наилучшим топливом. Оно отличается высоким качеством и ценой. Свое название гранулы получили из-за характерного белого или светло-желтого цвета. Однако цвет пеллет не имеет значения, ведь самое важное свойство — зольность. После их сгорания золы остается всего 0,5% от общего объема массы. Котел после горения чистится крайне редко;
  • Серые содержат небольшой процент коры, хвои и прочих примесей. Их зольность не должна превышать 1,5% после сгорания топлива;
  • Темные, или промышленные, производят с применением соломы или жмыха с добавлением древесных отходов. Зольность у такого варианта выше, чем у других пеллет, но она не превышает 5%.

Белые и серые пеллеты почти всегда используются для автономного отопления. Среди основных характеристик:

  • плотность примерно 600 кг/м3;
  • диаметр не превышает 6−8 мм;
  • выделяемое количество тепла в пределах 4,7 кВт/ч.

Для их сжигания необходимо иметь специальные пеллетные котлы. Такое оборудование отличается высокими требованиями к использованному топливу. Кроме хорошего качества и малой зольности, очень важна целостность фракции и отсутствие в ней пыли. Если не придерживаться этих требований, то горелки быстро забиваются и оборудование перестает работать.

Для использования пеллет в промышленных целях также необходимо наличие специальных агрегатов для сжигания. Однако они имеют другую структуру и большие объемы. Считается, что любой из видов можно засыпать в твердотопливные котлы на стадии тления. Обычно их добавляют, когда печь уже разогрета.

Источник: http://kabel-house. ru/remont/pellety-iz-opilok/